Sobre Raphael Vinagre

Designer, curioso, adora construções, DIY, barcos a vela e remo, trabalhos com madeira, eletrônica, repraps e traquitanas em geral.

Ressucitando a Prusa i2, mais um bico novo

Depois de um ano e meio entre separações, final de casamento e vida loka sem casa no Rio de Janeiro, minha impressora ficou sem espaço. Levei pro estúdio do Franja, depois pro F-Studio onde com o bico vazando teve pouca utilidade, depois pra oficina do Grilli onde trabalhei um pouco nela mas depois de um dia imprimindo o bico da Movtech não aguentou a pressão e explodiu. Nisso trabalhei fora do Rio uns meses, meu filho nasceu, e agora de madrugada entre uma troca de fralda e outra arrumei um tempinho pro meu amor: impressão 3D. Rs.2015-04-08 12.53.24

Vale lembrar que o bico da Movtech é ótimo e suponho que um mal contato no thermistor tenha dado a leitura de temperatura errada e com gaps que me induziram ao erro. Obviamente eu tirei o gatilho de segurança que cancelava a impressão no caso de sub ou super aquecimento e no meio da impressão a temperatura do bico subiu horrores pois a leitura de temperatura estava negativa, eu não parei a impressão e com isso foi empurrado plastico fluido demais pro bico, aí já viu. Quebradeira na certa.

Tentei comprar os bicos do Paulo da 3Dmachine e da Movtech mas estavam sem estoque. Eu estava meio cismado com o desenho do grupo também pois sempre achei a minha extrusora um mostrengo de pesado e de tamanho. Nisso eu vi uma promoção no eBay do MK8 da Geetech, já montado todo em metal, com cooler, motor e tudo num preço pra lá de bom. Doeu a consciência não prestigiar os pioneiros como o Paulo, mas acabei trazendo a extrusora e o bico (todos juntos).IMG_20151126_152343021.jpgNa hora de prender o MK8 na carriage que eu tenho prevaleceu a raça. Eu tinha impresso uma peça pra fixar que não deu lá muito certo mas que usei depois de usinar um pouco, e o resto foi na fita Hellerman.

Para quem como eu não conseguiu achar a tabela do Thermistor MF58 que é usado nele, tampouco o numero de “Steps” do motor da extrusora nem na página da Geeetech (que mancada, ein chinezada). Dando uma olhada no Grupo de ReprapBR achei no site/loja de um camarada de BSB (http://printersketch3d.lojaintegrada.com.br) a quem eu devo o meu muito obrigado. Aqui vão as configurações que eu consegui:

O Numero de steps é entre 140 e 160, aí voce tem que calibrar com as peças de calibração lá do Thingiverse.

// ./createTemperatureLookup.py --r0=100000 --t0=25 --r1=0 --r2=4700 --beta=3950
 --max-adc=1023
// r0: 100000
// t0: 25
// r1: 0
// r2: 4700
// beta: 3950
// max adc: 1023
#define NUMTEMPS 103
short temptable[NUMTEMPS][2] = {
   {1, 938},
   {11, 423},
   {21, 351},
   {31, 314},
   {41, 290},
   {51, 272},
   {61, 258},
   {71, 247},
   {81, 237},
   {91, 229},
   {101, 221},
   {111, 215},
   {121, 209},
   {131, 204},
   {141, 199},
   {151, 195},
   {161, 190},
   {171, 187},
   {181, 183},
   {191, 179},
   {201, 176},
   {211, 173},
   {221, 170},
   {231, 167},
   {241, 165},
   {251, 162},
   {261, 160},
   {271, 157},
   {281, 155},
   {291, 153},
   {301, 150},
   {311, 148},
   {321, 146},
   {331, 144},
   {341, 142},
   {351, 140},
   {361, 139},
   {371, 137},
   {381, 135},
   {391, 133},
   {401, 131},
   {411, 130},
   {421, 128},
   {431, 126},
   {441, 125},
   {451, 123},
   {461, 122},
   {471, 120},
   {481, 119},
   {491, 117},
   {501, 116},
   {511, 114},
   {521, 113},
   {531, 111},
   {541, 110},
   {551, 108},
   {561, 107},
   {571, 105},
   {581, 104},
   {591, 102},
   {601, 101},
   {611, 100},
   {621, 98},
   {631, 97},
   {641, 95},
   {651, 94},
   {661, 92},
   {671, 91},
   {681, 90},
   {691, 88},
   {701, 87},
   {711, 85},
   {721, 84},
   {731, 82},
   {741, 81},
   {751, 79},
   {761, 77},
   {771, 76},
   {781, 74},
   {791, 72},
   {801, 71},
   {811, 69},
   {821, 67},
   {831, 65},
   {841, 63},
   {851, 62},
   {861, 60},
   {871, 57},
   {881, 55},
   {891, 53},
   {901, 51},
   {911, 48},
   {921, 45},
   {931, 42},
   {941, 39},
   {951, 36},
   {961, 32},
   {971, 28},
   {981, 23},
   {991, 17},
   {1001, 9},
   {1011, -1},
   {1021, -26}
};


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Fazendo uma policorte caseira com uma esmerilhadeira de mão e sucata

2015-10-21 19.43.50
Andei apanhando na oficina para soldar pontas fora de esquadro e depois disso fiquei sonhando com uma esquadrejadeira/policorte. Só que isso nunca foi uma prioridade para investir essa grana (entre 600 e 1500 reais) para usar um ou dois dias ao mês, fora o que o espaço da oficina é pequeno e uma máquina dessa mesmo que a mais simples é pesada e volumosa.

2015-10-21 19.44.20

O parafuso de cima dá a firmeza para a máquina, e esse na cantoneira dá o alinhamento. Como ele não entra arrochado, acabou caindo com a vibração a solução foi colocar um pouco de trava-rosca tekbond na ponta dele. Ficou ok.

Como eu tenho duas esmerilhadeiras, que ganhei do meu cunhado que fechou o negócio dele, pensei em continuar com uma normal de mão e colocar a outra pra fazer uma esquadrejadeira.

Processo

  • Pesquisei o que já tinham feito
  • Fui fazendo por partes: primeiro a base com a dobradiça de porta pequena, depois a haste para então depois calcular uma altura razoável, lembre-se que quando maior as peças que voce quer cortar maior tem que ser a sua base e a altura da máquina.
  • Os parafusos dessa máquina são de 8mm. Acredito que seja padrão

    Montagem da esmerildeira no suporte

    Estava testando as dimensões e o movimento, se a altura estava ok para o que eu queria etc.

Vantagens

  • O tamanho e peso dão mais mobilidade e dá pra guardar numa prateleira;
  • O disco maior de 7″ rende muuuuito mais que o disco de corte pequeno. Num dia de trabalho eu usava uns 3 discos (R$ 5,oo cada), agora com o disco maior de 7″ (R$ 8,00) já cortei uns 4 dias e nem fez cosquinha no disco;
  • Preço, como eu tinha sucata de metalon, foi sem custo.

Desvantagens

  • Velocidade, com o disco grande a rotação cai, então tem que ir com calma;
  • A largura está limitada a uns 4,5 cm mas me atende bem, isso vai depender do seu projeto também, colocando a maquina mais alta voce vai poder cortar peças mais espessas;
  • No meu projeto ficou meio chato de ligar ela no botão da maquina, nada demais mas da pra pensar num interruptor separado;
  • Segurança, use com sabedoria zen e sem a coragem dos suicidas.
Mola para retorno

A primeira mola presa nas porcas ficou pouco tensa na posição inicial então adicionei mais uma que deu conta. Esse é um detalhe que dá conforto na operação e ajuda a se concentrar em apenas um movimento quando a peça já foi cortada


Pontos importantes:

Eu não gosto do projeto desse braço com uma cantoneira que tem o parafuso que entra no topo da maquina, mas ele é importante tanto para dar firmeza quanto para dar um ajuste fino no alinhamento da máquina.

A base de madeira foi uma solução simples que deu firmeza e um bom peso para a base. Achei melhor do que um estrado de metalon.

Me inspirei basicamente em dois sites para fazer:

http://www.instructables.com/id/Cut-Off-Saw-from-an-Angle-Head-Grinder/

2015-10-21 19.44.232015-10-21 19.44.262015-10-21 19.44.43

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Saiba que voce pode ficar sem uns dedinhos ou algo pior se isso não ficar bem feito, construa por sua própria conta e risco.

Suporte de parede DIY para violão e viola feito de pallet

suporte_violao_diy_pallets

Assim que ficou depois de montado, é frescura ficar gastantando com qualquer coisa que voce mesmo pode fazer.

Comprei uma viola e um violão no meio do ano e surgiu a necessidade de ter quatro suportes de parede (dois para casa e dois para o sítio). Fiquei com dó de pagar por esses suportes feios de metalon e depois de uns dias pensei que se eu faço tanta coisa de madeira, porque não fazer suporte de madeira também? Pesquisei referências na internet mas não me lembro de ter achado nenhuma desenho disso.

pallet

Usei estes tarugos que ficam entre os estrados. Na desmontagem perdi um ou dois, e depois na hora de cortar perdi mais um pois ainda estava regulando a serra, inclinação etc.

Peguei um pallet que eu comprei na estrada outro dia por R$ 15,oo e vi que os tarugos que ficam entre os dois estrados poderiam resolver o meu problema. Alguns deles ainda tinham uma estampa feita com ferro quente que deram um visual legal junto as minhas violas caipiras.

suporte_violao_diy_pallet

Detalhe da estampa quente do pallet, deu um certo charme.

Despois de gastar um suor pra desmontar tudo na grosseria com o pé de cabra veio uma idéia que não poderia ter sido mais simples, pois com três cortes na serra de fita resolvi tudo. A madeira macia em contato com o braço do violão não causou nenhum estrago, depois dei uma lixada de leve e pintei com um “liquibrilho” que ia passar da validade e em menos de uma hora fiz todos os suportes que eu precisava.

Detalhes do suporte de madeira

Detalhes do suporte de madeira, aqui dá pra ver os cortes feitos no tarugo e onde foi feito o furo para prende-lo na parede.

A única preocupação é medir o braço da sua viola e ver se a largura do corte está ok. Inclinei um pouco o corte do fundo para dar este angulo em relação a parede, mas isso não é crítico pois o violão fica seguro mesmo sem esta inclinação.

suporte_violao_diy_violacaipira

Detalhe do encaixe com a viola

Material:
– Tarugo de madeira
– 1 Parafuso comprido e bucha (para fixar na parede)
– Verniz ou cera (se voce quiser dar esse acabamento)

Impressora de “deposição suspensa”

Francamente, lindo. Eu já tinha visto uma impressão parecida com um braço robótico antigo, mas era por camadas igual a reprap, mas esse conceito de “deposicao suspensa” em um gel é muito bacana pois não precisa de um apoio físico:


Suspended Depositions from BrianHarms on Vimeo.

Mais sobre aqui:
http://nstrmnt.com/#/suspended-depositions/

De bico novo, voltando a imprimir

Não consegui consertar a folga do meu bico aquecido e por isso comprei outro. Tentei colocar tiras de lata de cerveja com pasta térmica, tentei outro parafuso para o bloco, mas nada adiantou. As semanas foram passando de maneira pouco animadora, sem impressões e infelizmente não consegui comprar a versão de produção do bico desenvolvido pelo grupo de estudos ReprapBr com o Paulo Fernandes e acabei pegando um da Movtech.

O bico da Movetech
O acabamento é excelente e tudo correu nos conformes, com pronta entrega e suporte do vendedor. Só não me acertei ainda foi com a calibragem, pois por causa da dinâmica dos liquidos, como este bico é mais comprido ele tem mais sobras quando cruza os perimetros e falha quando recomeça a imprimir, mas isso não é por causa do bico e sim da calibragem que não tive muita paciencia de refazer desde o início…

A minha única reclamação é em relação ao comprimento dos fios do termistor, que falta cerca de 1cm pra chegar na placa… foi economia isso? Aí roubei um pouquinho daqui, outro de lá e cheguei na RAMPS, mas volta e meia dá uma escapulida.

bico da movtech

link:
http://movtech.webstorelw.com.br/products/bico-p-slash-impressora-3d-movtech

Eu recomendaria que a próxima pessoa antes de colocar desse uma apertada a mais nesses parafusos que vão até o bloco aquecido, pois os meus depois de umas 3 horas de impressão ficaram bem frouxos.

Problema na medição da temperatura
Outro problema estranho, mas que eu credito a minha Ramps é em relação a medição da temperatura, já comprei uns 3 thermistores, testei muitas tabelas diferentes, com ajuda dos fornecedores e do grupo mas nunca chego a uma solução, as vezes começa bem mas da próxima vez que eu ligo a impressora já marca -20ºC ou menos.

Teste bico Movtech

Para não deixar de imprimir, segui o conselho do Maia e foi um sucesso. Começo aquecendo o hotend, e quando o plástico começar a sair marco a temperatura, depois é só usar essa sempre. Só para passar os meus parametros:
Marcação de 160C no Repetier host, derreteu bem e marcou 230C no meu termometro de termopar,

 

 

Log de trabalho: Ainda sem hotend e com polias novas

Estou sumido porque andei trabalhando bastante e a impressora tem me dado menos alegria que o Vasco da Gama. Na verdade me arrependi um pouco de ter desmontado o hotend porque depois que remontei funcionou durante uma hora, depois travou e não consegui ajeitar nem com reza forte.

Enquanto estava com tudo meio desmontado chegaram os pulleys que comprei na Techpaladin, desta vez peguei os GT2 de alumínio com 20 dentes, que são muito menores no diâmetro do que o anterior de 36 dentes, vou perder velocidade mas vai aumentar bastante a resolução da impressora, forçar menos os motores e espero que ajude em alguns comportamentos que estavam me incomodando bastante como a vibração. Para se ter uma idéia da resolução, a quantidade de steps (passos) por mm vai de 44.44 steps/mm da antiga para 80 steps/mm da nova polia.

pulleys

O acabamento dos dois é excelente, o maior eu tive que lixar um pouco para não esbarrar nas peças ao redor, com o menor não terei este problema. A escala é em cm.

 

Só para ver mais detalhes

Só para mostrar mais detalhes e imaginar a diferença de torque necessário para mover os eixos da impressora. Pensando nas marchas da bicicleta deve fazer uma baita diferença!

Antes e depois

Antes e depois

Pulley GT2 reprap X axis

Aqui no eixo X a polia antiga raspava no suporte plástico, tive que desbastar tanto a polia quanto a peça.

 

Log do hotend/bico aquecido

O bico aquecido foi para mim o ponto mais problemático de toda a impressora. Este modelo de bico relatado aqui foi feito a partir da junção de várias habilidades e experiências do pessoal do grupo ReprapBR e foram produzidas umas 20 unidades para a comunidade. Em dezembro do ano passado tive a sorte de ser o último beta tester do hotend do grupo de estudos.

O Paulo Fernandes que é muito ativo na comunidade vende ele prontinho já no site dele, recomendo quem estiver montando comprar um, a menos que tenha fácil acesso aos materiais e um torno mecânico em casa.

Instalação
Não tive problema nenhum para instalar, e foi muito mais fácil do que o que eu tinha feito na unha antes. Eu tinha comprado várias peças separadas e fiquei quebrando a cabeça e tomando um tempão junto do Roberto para botar pra funcionar o antigo.

A única ressalva foi que não consegui de jeito nenhum ajustar o termistor pois talvez o meu estivesse com defeito. Mesmo com uma discussão na lista não consegui avançar porque estava meio sobrecarregada e o humor do pessoal alterado. No final das contas não consegui ajustar. O meu ABS sempre saía em torno de 275 a 300C, mas consegui imprimir bastante coisa sem problemas.

detalhe do Hotend

A parte escura é do plástico verde oliva que estava usando antes.

Vazamento
Depois que eu estava imprimindo bastante notei que começou a vazar plástico entre a parte metálica e a barreira térmica de PTFE. Como eu tinha muitos ajustes a fazer fui deixando até poder rezolver tudo de uma vez pois desmontar e montar o bico me tomaria umas 10 horas de trabalho. A máquina continou imprimindo mas com certeza atrapalha um pouco, entrada de ar, perda de pressão no bico etc.

Vazemento plástico

Aqui dá pra ver bem onde estava o vazamento, bem no topo desta peça metálica maior, descia até a arruela metálica e dali se espalhava por onde podia.

Razões
O que eu acho mais provável foi a atualização do meu firmware Repetier do 0.83 para 0.84 que muda vários parametros, com isso a velocidade da extrusão estava muito grande e a engrenagem reduzida do parafuso trator girava loucamente e saia muito plástico.

Como eu tinha verificado os parâmetros e estavam ok, diminui a temperatura do bico para sair menos plástico e com isso a pressão na parte anterior diminui fazendo com que o plástico desse um certo ‘refluxo’ e saísse por cima.

Um outro fator que ajudou nisso foi o meu termistor desregulado, talvez tenha passado um pouco da temperatura deixando o ABS bem líquido, que somado ao problema acima fez ele sair facilmente pelas frestras.

Ajustando
Aproveitando que o fio do resistor (que é que esquenta) saiu, o outro estava remendado e o termistor da 3DMachine tinha chegado, aproveitei para desmontar, consertar tudo e melhorar o isolamento térmico de uma vez.

No blog do grupo, há relatos com testes e problemas e um aviso bem claro que foi ignorado: após certo uso é necessário reapertar os parafusos porque acontece uma reacomodação dos componentes. Como vi isso tarde demais, tive que desmontar tudo mas foi um bom aprendizado.

Onde alojar a eletrônica e a fonte?

Enquanto eu montava a minha Prusa Mendel a maior dúvida foi a de onde alojar a eletrônica e a fonte de maneira que ficassem protegidas contra choques físicos, pois tanto no transporte quanto na estante lá de casa rolavam umas esbarradas e vez ou outra encontrava um heatsink do pololu caido ou alguns cabos soltos.

Mesmo pesquisando e vendo as variações na internet foi difícil chegar a uma confuguração que me atendesse, aí vou compartilhar aqui algumas das etapas e furadas que me meti.

Placa de acrílico para suporte da RAMPS

A segunda e terceiras opções aqui e do lado oposto não ficaram legais ainda. Aqui é muito perto do motor e do eixo X que sobe e desce o tempo todo e esbarrava na placa ou nos fios.

Eletrônica em cima e fonte solta
A primeira opção foi montar a eletrônica na parte de cima presa em uma placa de acrílico de 6mm que era sucata e me foi cedida no galpão do Celso. Essa solução se revelou ruim pois como eu não tinha terminado a extrusora e estava sempre precisando de ajustes isso atrapalhou bastante pois o acesso ficava bem prejudicado.

Reprap Huxley

Essa é uma Huxley, só para demonstrar a primeira opção de fixação da eletrônica. Assim fica ruim para montar e desmontar a extrusora.

Muitas pessoas colocam a fonte na lateral com um suporte, como o Paulo colocou na primeira Prusa dele, funciona mas acho que não é uma solução muito bonita e não acredito que seja a melhor, pois teria o mesmo problema do acesso.

Organizando, começando com a fonte na base de madeira
Isso foi feito na casa do Wazen, com um pedaço de MDF que ele tinha e ficou muito bom, pois além de alojar bem a fonte deu uma firmeza extra para a estrutura e mantenho essa solução até hoje.

2013-03-07 01.22.59

Upgrade na base de madeira
Para melhorar a base eu peguei uma madeira que fosse maior do que a largura total da impressorra. Como a fonte raspava levemente na correia do eixo Y, eu fiz um rebaixo com a tupia. Ficou ótimo e passou a proteger as laterais da impressora.

2013-02-01 00.11.43

Prusa Z feet

Esses pés são muito simples mas dão uma resistência extra, ajudam a conter a trepidação e torção em velocidades mais altas. Para meu estado atual, fica bem complicado perto de 30mm/s

Desvantagem: peso.

Com a base de madeira tive mais opções para colocar a eletrônica e a coloquei ao lado da impressora. Tinha pensado em colocar embaixo, mas ia ficar inviável regular os drivers dos motores de passo por exemplo.

Caminho trilhado

2012-12-08 22.15.56

2012-12-08 22.32.38
Depois de várias tentativas e mudanças, refiz o suporte da eletrônica com as placas de acrílico. Coloquei uma chapa em cima e outra abaixo pelas seguintes razões:

  • Dá espaço para colocar uma ventoinha ou mais;
  • Protege de choques e respingos;
  • Libera o espaço ao interior da impressora para manutenção (nível da mesa, lubrificação das barras, tensionamento das correias etc);
  • Fácil de tirar e colocar novamente para ajustar os pololus, verificar cabos etc.

Ficou assim:

Aspecto da reprap

Esta maneira tem me atendido bastante e fica bem fácil de regular tudo. A fonte está localizada abaixo da mesa aquecida num rebaixo da madeira.

Incrementando mais

Chave geral de 12V para a impressora e ventoinhas

Esse bloco foi mais um presente do Roberto Wazen. O interruptor da esquerda é a chave geral e a da direita somente para as ventoinhas e papagaiadas a parte. Ainda colquei um conector que pode ser visto logo abaixo da correia para facilitar tirar/colocar as coisas para manutenção e testes.

Colquei em uma outra linha partindo da fonte de 12V todas as ventoinhas: duas para a eletrônica, uma para o motor X e uma para o Y. Aproveitei e fiz uma chave para elas junto da chave geral de energia, aí só ligo elas quando os motores estiverem funcionando. Faz muita diferença, a impressão fica ruim e os motores perdem o passo depois de uns 10 minutos com as ventoinhas desligadas! Os pololus esquentam muito mas os motores nunca chegaram a ser um problema.

Ajustes para nivelar a mesa de impressão da Prusa Mendel

Uma das tarefas mais chatas antes de imprimir é nivelar a mesa. Enquanto não vejo uma maneira de resolver pois ainda tenho outros N ajustes a fazer na impressora, resolvi parte do problema com pequenos níveis de tripé de fotografia que comprei no eBay como estes aqui comprei 6 unidades por cerca de R$ 14,oo já com entrega (menos de 2 reais cada).

Nível da mesa

Antes eu estava usando este nível que é o menor que eu tenho, meço aqui na mesa e depois meço todo o eixo X para ver se está na mesma margem de inclinação. Mas só que para medir o eixo X, este nível ainda é grande demais.

Variáveis
Eu levo em conta que a base em que a minha impressora se apóia não é perfeitamente nivelada, então tenho que ter um jogo de cintura para permitir algumas coisas fora de esquadro, principalmente no eixo Y, que a princípio não trazem problemas. O importante é este eixo da mesa estar nivelado igual a base.

Nível de bolinha novo

Aqui com o nível novo. Ficou bem mais prático para aferir. Ainda coloquei apoiado em cada suporte do Z mas eles contém muita inclinação no eixo Y, aí não consegui medir corretamente.

Considerações
Ontem usei pela primeira vez e foi bem útil, vou considerar prende-las definitivamente em alguns cantos, no próprio extruder e numa extensão da mesa e aí posto aqui as considerações.

Outros posts sobre a mesa de impressão:

Configuração do Repetier firmware

Ainda tenho que calibrar muita coisa depois de atualizar o firmware da impressora mas voltei a imprimir depois de umas três semanas parado. Na verdade quem configurou a impressora original foi o Maia mas desta vez tive que eu mesmo alterar algumas coisas e encontrei um monte de dificuldades das quais vou colocar aqui as principais.

Nessa jornada fui ajudado na maioria das configurações pelo pessoal da lista reprapBr que aliás estão entre os desenvolvedores do Repetier.

2013-03-06 08.37.27

Em ordem, as tentativas. Estão péssimas mas pelo menos estão melhorando! Não consegui imprimir nada funcional mas pelo menos estou aprendendo bastante sobre a impressora e seu funcionamento. Detalhe que a primeira tentiva pedeu o passo pois não liguei a refrigeração dos motores e da RAMPS/pololus

O que é o Repetier firmware?

É o programa que é gravado no Arduino ou qualquer hardware que comanda a impressora. Ele é editado no arduino host, compilado e gravado na memória da placa. Existem diversos firmwares como o Marlin, Spinter entre outros. Voce pode ver e uma lista e mais detalhes sobre cada um aqui:
http://reprap.org/wiki/List_of_Firmware

Firmware: configuração do Repetier 0.82
Eu atualizei o firmware pois dizem que a tabela de termistores dessa versão é melhor. Já havia alterado algumas coisas básicas e achei que seria simples, mas tem muita coisa a ser olhada e alterada e só consegui visualizar tudo com a ajuda do Winmerge que destacou a diferença entre os configuration.h que eu estava usando.

No entanto, para a parte de extrusão, aceleração etc não funcionou simplesmente copiar os dados que estavam no firmware anterior, por isso depois voltei com os valores default.

  1. Primeiro de tudo: EEPROM
    Se isso não for feito o configuration.h é ignorado e nenhuma modificação faz efeito.

    #define EEPROM_MODE 0
  2. Polias e correia:
    Colocar quantos passos por mm para cada eixo. Isso pode ser calculado aqui (http://calculator.josefprusa.cz/) colocando o número de dentes e tamanho das polias entre outras coisas.

    #define XAXIS_STEPS_PER_MM 101.859
    #define YAXIS_STEPS_PER_MM 101.859
    #define ZAXIS_STEPS_PER_MM 92.599
  3. Motor de passo da extrusora:
    Veja na calibragem, quanto tem que ser para 1mm de filamento. A dica de como calcular e fazer a medição está aqui.

    #define EXT0_STEPS_PER_MM 352.5
  4. Termistor do hotend: o mais complicado:
    Eu ainda não acertei pois acho que o meu esta quebrado e por isso estou usando o #1 (//1 is 100k thermistor) mas as temperaturas altas não estão reais e o meu ABS só derrete a 300º C. Acompanhe esta thread.

    #define EXT0_TEMPSENSOR_TYPE 1

    O que deve ser feito é achar o BETA do termistor, feito isso voce pode gerar uma tabela com N valores e acrescentar aqui no configuration.h. Como o meu hotend era o do grupo eu já peguei a tabela pronta do Alain neste tópico e tendo os beta, r0 etc pode vir aqui também: http://calculator.josefprusa.cz/

    #define EXT0_TEMPSENSOR_TYPE 5 // 5 is userdefined thermistor table 0

    E aí no NUM_TEMPS_USERTHERMISTOR0 voce coloca o número de elementos do array do USER_THERMISTORTABLE. Não sei porque mas aqui na tabela voce tem que multiplicar todos os valores, o primeiro por *4 e o segundo por *8. Aí fica assim:

    #define NUM_TEMPS_USERTHERMISTOR0 20 //numero de registros
    #define USER_THERMISTORTABLE0  { \{1*4,864*8},{21*4,300*8},{25*4,290*8},{29*4,280*8}... {1018*4,-20*8} }
  5. Mesa aquecida:
    Se você tem mesa aquecida, tem que parar nesta parte:

    #define HAVE_HEATED_BED true
    
    #define HEATED_BED_MAX_TEMP 90
  6. Endstops:
    Eu tive que desabilitar esta opçõa de chegar os endstops pois toda impressão a impressora quase quebrava pois tentava achar a posição 0 e não chegava, com isso batiam pra tudo que é lado. Mas se os seus endstops estão ok, não há com o que se preocupar:

    #define ALWAYS_CHECK_ENDSTOPS false
  7. Tamanho da mesa:
    a da Prusa Mendel é de 200mm x 200mm:

    #define X_MAX_LENGTH 200 //default: 95
    #define Y_MAX_LENGTH 200 //default: 95
    #define Z_MAX_LENGTH 120

Durante os testes um novo problema: hotend vazou
Depois de umas 5 impressões de teste o hotend vazou. Isso pode ser porque o plástico estava muito quente e “mais fino/líquido” passou mais fácil entre o metal e a barreira térmica, ou pode ser natural pela acomodação dos materiais (parafuso, madeira, metal e PTFE) depois de esquentar e trepidar muito. Aí não tem remédio: desmontar e ver o que aconteceu.

detalhe do hotend do grupo de estudos

O hotend vazou dá para ver o plástico laranja, aconteceu com outros usuários também. Vou desmontar e ver o que aconteceu.

Vou aproveitar e colocar o termistor que eu comprei do Paulo na 3Dmachine, isolar mais o hotend e refazer parte da fiação do hotend porque ainda está com 3 fios (2 originais mais um reforço pq um era mais fino e não segurava a corrente).

As threads da lista que tem a ver com este assunto está aqui: