Fazendo uma policorte caseira com uma esmerilhadeira de mão e sucata

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Andei apanhando na oficina para soldar pontas fora de esquadro e depois disso fiquei sonhando com uma esquadrejadeira/policorte. Só que isso nunca foi uma prioridade para investir essa grana (entre 600 e 1500 reais) para usar um ou dois dias ao mês, fora o que o espaço da oficina é pequeno e uma máquina dessa mesmo que a mais simples é pesada e volumosa.

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O parafuso de cima dá a firmeza para a máquina, e esse na cantoneira dá o alinhamento. Como ele não entra arrochado, acabou caindo com a vibração a solução foi colocar um pouco de trava-rosca tekbond na ponta dele. Ficou ok.

Como eu tenho duas esmerilhadeiras, que ganhei do meu cunhado que fechou o negócio dele, pensei em continuar com uma normal de mão e colocar a outra pra fazer uma esquadrejadeira.

Processo

  • Pesquisei o que já tinham feito
  • Fui fazendo por partes: primeiro a base com a dobradiça de porta pequena, depois a haste para então depois calcular uma altura razoável, lembre-se que quando maior as peças que voce quer cortar maior tem que ser a sua base e a altura da máquina.
  • Os parafusos dessa máquina são de 8mm. Acredito que seja padrão

    Montagem da esmerildeira no suporte

    Estava testando as dimensões e o movimento, se a altura estava ok para o que eu queria etc.

Vantagens

  • O tamanho e peso dão mais mobilidade e dá pra guardar numa prateleira;
  • O disco maior de 7″ rende muuuuito mais que o disco de corte pequeno. Num dia de trabalho eu usava uns 3 discos (R$ 5,oo cada), agora com o disco maior de 7″ (R$ 8,00) já cortei uns 4 dias e nem fez cosquinha no disco;
  • Preço, como eu tinha sucata de metalon, foi sem custo.

Desvantagens

  • Velocidade, com o disco grande a rotação cai, então tem que ir com calma;
  • A largura está limitada a uns 4,5 cm mas me atende bem, isso vai depender do seu projeto também, colocando a maquina mais alta voce vai poder cortar peças mais espessas;
  • No meu projeto ficou meio chato de ligar ela no botão da maquina, nada demais mas da pra pensar num interruptor separado;
  • Segurança, use com sabedoria zen e sem a coragem dos suicidas.
Mola para retorno

A primeira mola presa nas porcas ficou pouco tensa na posição inicial então adicionei mais uma que deu conta. Esse é um detalhe que dá conforto na operação e ajuda a se concentrar em apenas um movimento quando a peça já foi cortada


Pontos importantes:

Eu não gosto do projeto desse braço com uma cantoneira que tem o parafuso que entra no topo da maquina, mas ele é importante tanto para dar firmeza quanto para dar um ajuste fino no alinhamento da máquina.

A base de madeira foi uma solução simples que deu firmeza e um bom peso para a base. Achei melhor do que um estrado de metalon.

Me inspirei basicamente em dois sites para fazer:

http://www.instructables.com/id/Cut-Off-Saw-from-an-Angle-Head-Grinder/

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Saiba que voce pode ficar sem uns dedinhos ou algo pior se isso não ficar bem feito, construa por sua própria conta e risco.

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Suporte de parede DIY para violão e viola feito de pallet

suporte_violao_diy_pallets

Assim que ficou depois de montado, é frescura ficar gastantando com qualquer coisa que voce mesmo pode fazer.

Comprei uma viola e um violão no meio do ano e surgiu a necessidade de ter quatro suportes de parede (dois para casa e dois para o sítio). Fiquei com dó de pagar por esses suportes feios de metalon e depois de uns dias pensei que se eu faço tanta coisa de madeira, porque não fazer suporte de madeira também? Pesquisei referências na internet mas não me lembro de ter achado nenhuma desenho disso.

pallet

Usei estes tarugos que ficam entre os estrados. Na desmontagem perdi um ou dois, e depois na hora de cortar perdi mais um pois ainda estava regulando a serra, inclinação etc.

Peguei um pallet que eu comprei na estrada outro dia por R$ 15,oo e vi que os tarugos que ficam entre os dois estrados poderiam resolver o meu problema. Alguns deles ainda tinham uma estampa feita com ferro quente que deram um visual legal junto as minhas violas caipiras.

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Detalhe da estampa quente do pallet, deu um certo charme.

Despois de gastar um suor pra desmontar tudo na grosseria com o pé de cabra veio uma idéia que não poderia ter sido mais simples, pois com três cortes na serra de fita resolvi tudo. A madeira macia em contato com o braço do violão não causou nenhum estrago, depois dei uma lixada de leve e pintei com um “liquibrilho” que ia passar da validade e em menos de uma hora fiz todos os suportes que eu precisava.

Detalhes do suporte de madeira

Detalhes do suporte de madeira, aqui dá pra ver os cortes feitos no tarugo e onde foi feito o furo para prende-lo na parede.

A única preocupação é medir o braço da sua viola e ver se a largura do corte está ok. Inclinei um pouco o corte do fundo para dar este angulo em relação a parede, mas isso não é crítico pois o violão fica seguro mesmo sem esta inclinação.

suporte_violao_diy_violacaipira

Detalhe do encaixe com a viola

Material:
– Tarugo de madeira
– 1 Parafuso comprido e bucha (para fixar na parede)
– Verniz ou cera (se voce quiser dar esse acabamento)

Irrigação inteligente com Arduino: parte 2

Chegando no galpão em Lumiar (Nova Friburgo) só tive que fazer uns ajustes para isolar mais a caixa que protege a eletrônica e usei cola derretida (silicone) para prender o sensor de temperatura e umidade DHT11 para o lado de fora da caixa assim como prender o relay (relé) que não tinha buraco para parafusos.

Sendor DHT11

Sendor DHT11 colado na caixa de proteção com cola quente.

Fiz a fixação dos relés e do Arduíno com cola quente. Os orifícios são para passar os fios por baixo desta caixa plástica, assim a isolação contra umidade foi melhor. Depois dos fios passados ainda coloquei mais silicone.

Caixa para proteger as ligações e alimentação elétrica
Estando a eletrônica protegida, a próxima etapa foi passar os fios (220V~240V) para dentro do galpão e puxei de um outro prédio da Lumiar Cogumelos que fica uns 10 metros do galpão. Para proteger as tomadas fiz uma caixa de MDF e coloquei um pedaço de telha que estava sobrando, ficou assim:

Caixa de proteção da eletrônica

Caixa de proteção, a tomada da esquerda está controlada pelo relay e a da direita é para alimentar o Arduíno, ficando ligada direta.

Depois de colocar no lugar, dei uma verificada na corrente, se não tinha nenhum curto etc e finalmente liguei, foi mais simples do que eu achava e funcionou de primeira. Agora estou em contato com o cliente para irmos acertando os parametros corretos para a irrigação, de início vamos espaçar mais o intervalo de 15 minutos para 4 horas.

Confesso que ver um projeto destes funcionando é bem emocionante, num dia quente como estava sentir a água fria preenchendo o espaço foi bem agradável:

Água gelada sobre os cogumelos no galpão

Irrigação inteligente com Arduino Parte 1:
Veja aqui sobre o código, montagem e sensores

Projeto de irrigação inteligente com Arduino – parte 1

Desenvolvi este sistema para um cliente irrigar seu cultivo de uma iguaria deliciosa: cogumelos Shiitake. Como é muito sensível a variações de temperatura e umidade, o objetivo é equilibrar e manter estas variáveis mais constantes dentro da estufa. Em uma semana muito quente ou pouco úmida, a quantidade da colheita pode variar mais de 100% e a qualidade com a falta de umidade deixa o fungo muito mais seco.

Caixa da eletrônica.

Esse é o aspecto geral da traquitana, com exceção do sensor de temperatura e umidade, que fiz um orifício para ele ficar para fora. Tudo fica bem vedado aí dentro para entrar menos umidade quanto possível, que é bem alta o tempo todo, fora a possibilidade de pequenos insetos entrarem também e causarem um curto.

Tomadas de decisão
A estufa/galpão já está em operação e a irrigação por aspersores é feita por uma bomba acionada manualmente pelo funcionário todas as manhãs. Então o meu trabalho aqui se resume a fazer a eletrônica, o software e a sua instalação no galpão.

Como ainda não sabemos o impacto no cultivo, planejei com a Lumiar Cogumelos a implementação em várias etapas incrementais e começar o mais rápido possível. Assim, o protótipo V Mk I (Vinagre, marco 1) é bem básico e não tem mostrador nem grava log. Suas funções são:

  1. A cada 10 minutos verifica a temperatura e umidade;
  2. Caso a temperatura esteja MENOR IGUAL QUE 28ºC OU umidade MENOR IGUAL 85%, uma bomba é acionada.

Coloquei todos os componentes dentro de uma única caixa para facilitar a montagem em casa e depois só montar lá em Nova Friburgo. Pensamos na possibilidade de espalhar mais sensores e deixar a eletrônica perto da tomada da bomba, mas isso ia requerer passar um fio de 10m para o sensor, o que consideramos inviável.

Dadas as condições  com uma só caixa o sistema fica mais robusto. Isso é importante pois temos que considerar as intempéries  numerosos animais e que é uma área de movimentação na colheita, a probabilidade de romper um fio fino era grande. E o Xbee (para wireless) ia complicar o projeto e triplicar o preço.

Montagem
Comecei a montagem fazendo os testes somente a leitura de temperatura, depois só o acionamento do relay (Relé), vi que tudo funcionava e depois juntei as duas. Com a quantidade de fios aumentando começa a ficar mais complicado, principalmente para puxar e compartilhar a alimentação de 5V mas ainda dá pra fazer direto no Arduino usando os pinos VIN. Mais que isso, com o SD e o LCD, temos que usar uma prototype shield ou uma placa PCB de prototipagem e soldar as ligações.

Estágio de testes, montei com calma cada um separado e depois juntei a eletrônica e o código. Isso foi importante para entender a dinâmica e comportamento de cada elemento.

Lista de Material
Muitas peças eu já tinha estocadas, mas outras comprei na rua República do Líbano aqui no Saara. Se voce puder esperar pela entrega do eBay, a economia sai no mínimo em 50% incluindo a entrega, mas demora sempre entre 30 e 60 dias.

  1. Arduino Duemila – R$ 34.00 no eBay;
  2. Sensor DHT11 já montado- R$ 7,00 no eBay;
  3. Módulo relay (1 relay)- R$ 3,60 no eBay;
  4. Verniz para proteger eletrônica: R$ 12,00 no Saara;
  5. Fonte 220V input – 9V output 1A: R$ 18,00 no Saara (pelo menos é made in Brazil);
  6. Vasilha para servir de case: R$ 3,50 em loja de potes de cozinha;
  7. Base de mdf de 6mm, sucata.

Custo total: R$ 78,10
Sendo que o verniz ainda pode ser usado em muitos outros projetos, então o custo somente dos componentes seria de R$ 66,10.

Esquema de ligação do arduino, o relé e o sensor de temperatura e umidade

O esquema é basicamente este, foi desenhado no Fritzing. Só atenção aos pinos de saída que voce pode mudar como quiser.

Referências e programação
Provalvemente voce vai ter que baixar e instalar uma biblioteca do Arduino dentro da pasta libraries para poder incluir a dht11.h, para o relay não é necessário instalar nada. Segui este ótimo tutorial para o sensor de temperatura:
http://learn.adafruit.com/dht

Para o relay, este é bacana:
http://www.arduinotutorials.com/view.php?id=5555

Código

/*************************************************************
project: Irrigacao da Lumiar Cogumelos
author: Raphael Vinagre
data: 23/01/2013
description: Sistema de controle de temperatura e umidade de
estufa. Parametros definidos no codigo.

Intervalo de leitura: 10 minutos

Tempo de acionamento da bomba: 1 minuto
Componentes: Sensor DHT11, Relay.
*************************************************************/

int i = 0; // para contar o n de acionamentos da bomba

#include <dht11.h>
dht11 DHT11;

#define DHT11PIN 2 //pino do DHT11

#define RELAY1 7 //pino do relé

void setup()      {

Serial.begin(115200);
Serial.println("DHT11 TEST PROGRAM ");
Serial.print("LIBRARY VERSION: ");
Serial.println(DHT11LIB_VERSION);
Serial.println();
pinMode(led, OUTPUT);
pinMode(RELAY1, OUTPUT); 
}

void loop() {
Serial.println("\n");
int chk = DHT11.read(DHT11PIN);
Serial.print("Read sensor: ");
 switch (chk)

 {
 case 0: Serial.println("OK"); break;
 case -1: Serial.println("Checksum error"); break;
 case -2: Serial.println("Time out error"); break;
 default: Serial.println("Unknown error"); break;
 }
Serial.print("Humidity (%): ");
Serial.println((float)DHT11.humidity, 2);
Serial.print("Temperature (oC): ");
Serial.println((float)DHT11.temperature, 2);

 if (DHT11.temperature >= 28 || DHT11.humidity <= 90 )
 {
 Serial.print("Temperatura Maior Igual 28C \n");
 digitalWrite(RELAY1,LOW); // Turns ON Relays 1
 Serial.print("Bomba LIGADA \n");
 delay(60000); // Wait 1 minute
 digitalWrite(RELAY1,HIGH); // Turns Relay Off
 Serial.print("Bomba DESLIGADA \n");
}
else {
delay(60000); // Espera 1 minuto para nao dar diferenca de tempo se a bomba nao é acionada.}
Serial.print("\n id:");
Serial.print(i); 

 i++; 
delay(540000); // send the temperature every 10 minutes 540000 + 60000 milliseconds (bomba acionada)
 //pausa final: 10minutos. Calibrar pois o tempo dos intervalos se somam.
}

//
// END OF FILE
//

 

Incrementos futuros

  • Trocar o sensor DHT11 para o DHT22, para melhor resolução da umidade;
  • Acoplar o módulo SD para gravar um log da temperatura em uma planilha;
  • Colocar um mostrador de LCD com o status da medição;
  • Reprogramar o software usando funções de timer mais avançadas.

Espero que seja útil, e qualquer dúvidas, melhorias ou sugestões são sempre bem vindas. Assim que eu tiver as fotos e avaliações da instalação eu coloco em um novo post.

Fritizing: software para desenho de esquema de eletrônica

Estava estudando um pouco de Arduino no tempo livre e descobri por acaso este belo software gratuito. Sou leigo em eletrônica e talvez por isso fique muito mais fácil para montar os componentes olhando um desenho ou esquema, e com o Fritizing voce pode ter algumas vizualizações diferentes, incluindo essa que parece com os elementos na vida real.

Diga voce se facilita ou não para montar? O programa é muito bom para documentar o que fizemos, pois sempre que eu monto um projeto acabo desmontando depois, pois só tenho uma peça de cada.

Dentre as vizualizações diferentes, há com a prototype board, a de esquema de eletrônica tradicional e PCB.

É só baixar e usar. Na loja deles tem vários componentes e sensores com bons preços além de imprimirem circuitos sob encomenda também.

Link:
http://fritzing.org/

Engrenagem da extrusora agarrando

Dando uma melhorada nos dentes da engranagem

Dando uma melhorada nos dentes da engranagem

Não gostei muito do movimento da engrenagem da extrusora enquanto eu verificava seu funcionamento com a mão mesmo. Em alguns poucos pontos ficava mais dura e travava. Marquei com uma caneta os pontos de contato que estavam travando e com uma lima triangular (usada para amolar serrote) deixei os dentes mais regulares. Problema resolvido.

Serra circular para bancada: base/apoio – parte 3

Já faz um tempo que o tampo onde prendo a serra estava pronta, e com isso eu tive um problema: como armazenar. A madeira junto com a serra ficou bem pesada e dificilmente parava de pé. Outro problema era que o apoio não ficando fixo, ficava menos seguro e não dava pra deixar de pé apoiado. Eu usei a serra umas poucas vezes apoiando essa tampa nas caixas de feira e em umas cadeiras, mas não ficou nada firme e tive que incrementar mais.

Fazendo a caixa
Eu estava de madrugada fechando um trabalho no galpão do Celso (da Fábrica de Cenários) e vi na pilha de lixo pegando chuva alguns pedaços compensado de 10 e 15mm e corri para salva-los desse triste fim.

Aspecto final da caixa

Aspecto final da caixa, fiz da mesma altura de uma caixa de feira, cerca de 30cm, assim posso guardar todas juntas nas mesmas prateleiras. Esses dois trilhos fiz com a tupia e são para usar com a mesa de corte que vou mostrar em mais detalhes num próximo post.

Depois com estes pedaços empilhados em casa acabei amadurecendo uma idéia que eu tive há bastante tempo quando vi um vídeo de um japonês, que fez uma caixa de madeira embaixo da sua serra circular. Isso faz com que boa parte da serragem fique acumulada ai embaixo, o que para mim é uma vantagem.

Outra vantagem de ter uma caixa é que posso guardar as ferramentas aí dentro: extensão elétrica, chaves para trocar a lâmina e a lâmina extra.

A medida que escolhi foi (580x560x300mm – comprimento, largura, altura) o que fez com que ela pudesse caber no armário no lugar de uma caixa de feira, ficando só um pouco mais larga.

Parte elétrica
Com a base resolvida, pude resolver com facilidade o maior problema até o momento: como ligar uma serra manual aparafusada de cabeça pra baixo? Coloquei uma extensão, uma tomada e um disjuntor dentro da caixa que posso ligar facilmente. Prendi o botão de ligar da serra com um pedaço de madeira.

Detalhe da ligação elétrica da mesa

Coloquei uma tomada e um disjuntor de 15, pois com a serra escodida abaixo da mesa, fica difícil liga-la. O botão da serra tem que ficar travado com um pedaço de madeira por exemplo. Aproveitei e coloquei um fio com 5m de comprimento, mas hoje vejo que deveria ter colocado pelo menos 10 ou 20m .

Ampliando os usos
Com uma caixa de madeira deste tamanho só para a serra, tive a idéia de alocar um espaço para outras ferramentas pesadas que são mais difíceis de guardar. Fiz uma divisória para separar a área da serragem (vai muita pra dentro da caixa) e deixa-las mais apresentáveis.

Fica com um espaço ótimo para guardar coisas, só que mesmo com umas divisórias que coloquei posteriormente fica com muita poeira… Agora eu deixo as coisas mais relacionada com a serra, como discos de serra sobressalentes, chaves para trocar o disco, extensão. Se guardar coisas pequenas, corre o risco de perder no meio da serragem, ao fim de um dia de trabalho, fica coberto com pelo menos 4 dedos de poeira!

Dobradiça de piano

Aberta ou fechada
Lá no galpão o pessoal faz estas caixas com uma abertura embaixo para a serragem sair, no meu caso, que uso para fazer trabalhos em casa ou em algum estúdios de cinema onde não podemos ter muita sujeira, deixei fechado pois a maior parte da serragem fica acumulada aí.

Veja os outros posts sobre a construção:

Colocação de painéis solares no veleiro CAL 9.2

Um dos maiores problemas que tivemos no barco era a carga da bateria. O motor antigo, um Mold, estava em estado precário, já bastante corroído e mais metade das vezes que íamos usar o barco ele nos deixava na mão. Com isso rolou um ciclo em que a bateria não era carregada e o motor ficava cada vez mais difícil de rodar. Como o barco fica na poita, a uns 50 metros do deck, não era trivial carregar a bateria por uma fonte externa e por vezes tinhamos que leva-la e traze-la no bote de apoio para fazer a carga.

A escolha do painel
Escolhi um painel onde as células são imersas em uma espécie de acrílico, isso as deixa finas e flexíveis o bastante para acompanhar a curvatura do barco, uma vantagem deste fabricante que arrumei no eBay é que tem formatos mais compridos que podem caber melhor entre as janelas no deck de um veleiro. São um pouco mais caras mas aproveitam melhor o espaço pois podemos pisar em cima ou apoiar coisas sem problemas.

Painel solar acima da entrada

Aqui nesta foto dá pra ver como o painel é bem fino, cerca de 4mm. Ele tem uma base de alumínio e as células estão dentro de uma espécie de acrílico bem duro e transparente. Com isso não tem contato nenhum com o ar, nem água e tem uma resistência extra.

A escolha da potência 70W (2x30W + 1x10W) foi para manter a bateria sempre carregada mesmo com mau tempo e uso contínuo de alguns equipamentos mesmo com o barco parado, como uma ventoinha para circular o ar e ajudar a tirar o mofo do interior. Com essa potência, podemos ter mais conforto ao garantir o uso do rádio, luzes de navegação, iluminação interna e equipamentos como o GPS, piloto automático e o ecobatímetro.

Fixação
Essa parte demorou mais de um ano para começar e nesse meio tempo perdemos uma placa de 10W num vendaval pois estava colocada de maneira provisória amarrada com cabos. Porém com ânimo trazido pelo novo motor (Yanmar resfriado a água doce) tivemos o ânimo necessário para finalizar esta etapa e em 3 dias colocamos os três painéis mesmo fazendo muitas outras coisas no barco.

Colocação da placa fotovoltáica

Etapa da cola de contato, por fora desta borda riscada (1cm pra cada lado) ainda vai mais silicone que só coloquei na placa. Note que o buraco onde passa o fio está tomado de silicone preto. O porém de fazer estes trabalhos furando a fibra de vidro é ter contato com esse pó, fica dias entranhado na pele dando pontadas e coceira.

Colocação da placa

Esta é a parte de baixo da placa fotovoltáica de 10W, aqui já com cola de contato e recebendo o silicone nas bordas, que com a pressão se expandem até a borda onde o acabamento deve ser feito com uma espátula para ficar legal e não empelotado..

Para a de 10W o espaço é entre a vigia do banheiro e a vigia da cabine principal, o espaço deu certinho e só tive que tirar um pedaço do acrílico que enfeitava e fazia vazamentos no barco. As outras de 30W maiores e mais quadradonas foram colocadas sobre a tampa da entrada da cabine e a frente do mastro.

Visão das placas

Aqui é como ficaram as placas da frente, a de 30W na horizontal e a de 10W entre uma vigia e outra. Esta de cima ainda estava com a fita crepe e com o silicone borrado acima dela.

A parte que pode dar mais problema é na furação, pois todo buraco que voce abre em um barco vai entrar agua um dia. Por isso é bom fazer com uma medida bem apertada e tomar cuidado para isolar bem, isolamos com silicone sikaflex preta de boa qualidade apropriado para mar e UV. Nas bordas e buracos enchemos de sikaflex e no meio usamos cola de contato. As áreas com mais saliências coloquei massa epoxi para ficar mais liso, para a cola aderir melhor e ter menos espaço para a água.

Com a cola de contato e estes cuidados ficou tudo muito bem preso pois a área é grande e nem precisou de parafuso.

Parte elétrica
Conectei os painéis a um controlador de carga para duas baterias que comprei no eBay, usei um fio duplo encapado e liguei as placas em série, o que ao Sol forte deu 58,8 V em circuito aberto, com a bateria deve cair aos 36-38V. Creio que isso pode ajudar nas situações de pouca luminosidade quando os painéis rendem bem pouco, aproveitando assim melhor o potencial deles.

Colocação da placa

Tem que pressionar bastante para a cola e o silicone não formarem bolhas ou espaços por onde a água pode passar. Vale qualquer artificio para conseguir isso 🙂

Processo
Neste processo para passar os fios, tivemos que retirar os painéis de forração internos e com isso descobrimos todos os vazamentos do barco, que eram principalmente pelas vigias e pelos parafusos que o antigo dono colocou lá. Os benditos eram autotarrachantes e atravessavam toda a fibra ficando com as pontas para dentro, deixando além de feio, com pouca fixação/pressão e espaço de sobra para água da chuva. Vale salientar que este acrílico era puramente estético, só acrescentando peso e furando desnecessáriamente o barco.

Vista do interior sem o forro

A placa de 10W ficou a direita desta vigia. Ao tirar o forro vimos as barbaridades cometidas em nome da estética: para colocar uma janela falsa (um acrilico de ponta a ponta do barco) vários parafusos vazaram a fibra deixando entrar água e cristalizando estes sais (manchas brancas). Parte já foi consertada.

Material

Sobre o preço dos painéis, mesmo na internet, é igual as lojas aqui do Rio, uma lâmpada ou serviço Y custam X. Se você menciona a palavra ‘náutica’ ou ‘barco’ o preço automaticamente triplica. Por isso é bom ficar atento a qualidade, tem coisas feitas para barco que realmente são extremamente robustas e profissionais, mas garanto que 70% do que vemos no mercado não tem nada de diferente dos materiais cotidianos de terra firme.

Por outro lado, ainda bem que no mundo da marcenaria e náutica o tempo é outro, mais humano e duradouro que o que vivemos com o desenvolvimento de software e internet, onde o conhecimento, as pessoas e tecnologias são praticamente descartáveis. Meus maiores consultores para serviços náuticos, elétricos e gerais são o Wazen e o Paulo Krepsky que já passaram dos 70 verões. Assim sendo, muitas soluções continuam valendo e podem ser difundidas com calma e o Australis (um CAL 9.2) que já está completando vinte anos continua sendo um ótimo barco só precisando de uns retoques.

Fazendo uma serra de bancada com serra circular manual, parte 2: melhorias.

Já tinha um tempo que eu tinha prendido a serra circular na mesa, mas usei muito pouco porque faz muita poeira no apartamento. Só para relembrar, este processo foi documentado neste post. Fui vendo o que estava dando errado e fiz uns upgrades.

1- Serra prende na base de madeira
Não sabia se era porque era eu fui cortar acrílico, mas depois de uns 30 segundos ligada, a serra ficava mais pesada, deduzi que era pela fricção com o buraco que a mesma abriu. Vi outros exemplos e resolvi abrir mais o buraco, a princípio colocando um angulo na serra e ‘furando várias vezes’. Melhorou muito, mas para ficar legal mesmo, na semana seguinte eu fiz um buraco bem maior com a tupia.

Buraco da serra com estava antes

Mesmo eu tendo o buraco alargado com a própria serra, dá pra notar o desenho (mais escuro) da mesma na lateral. A minha suspeita é que isso aquecia com o uso e travava a serra, o que é perigoso e danifica o equipamento. Por isso resolvi fazer um buraco bem maior para dar folga e os detritos não ficarem presos.

Assim ficou depois de acabada

A serra tem que trabalhar com folga. Isso quer dizer que o processo do post anterior não basta. Por isso abri mais ele, ficou mais bonito e funcional.

Tem que tomar bastante cuidado ainda mais se a madeira for de qualidade, pois a tupia pode dar uns trancos, o que pode ser bem perigoso se a fresa voar a 30.000 rpm e acertar voce. Eu fiz esse vão de 20mm em 3 ou 4 passadas, baixando a fresa uns 5mm por vez.

2- Trilhos para as guias e esquadro
Antes eu estava usando madeiras pregadas como guia da serra. Aí vi no youtube uns videos com soluções legais e bem simples. Mais uma vez, a tupia foi necessária, e resolveu tudo em poucos segundos. Só o que eu fiz foi prender a madeira com pregos mesmo e passei a tupia com a fresa reta. É só medir certinho as distâncias da fresa até a borda que não tem erro.

Trilhos para guia de corte

Trilhos para guia de corte, com a tupia fica bem fácil de fazer e o acabamento fica ótimo. Se voce não tiver uma, vale a pena levar a sua madeira até um marceneiro e pedir pra ele fazer pra você.

Próximos passos:
Meus próximos passos são colocar um disjuntor pra ligar e desligar a serra pois no momento tenho que colocar e tirar da tomada sempre que vou usar, o que não é o ideal nem o mais seguro.

Videos de referência
Fiquei encantado com essa bancadinha, toda em madeira com uma régua presa e uns esquemas de guia bem bolados e bonitos. A minha serra faz uma sujeira infernal, talvez por estar invetida ela jogue a serragem pra cima de novo, mas creio que com esse esquema de caixote, a serragem se acumule ai na caixa. Me inspirei bastante nesta pra fazer as melhorias da minha:

Este outro video tutorial mostra outro uso da guia com esse carrinho que é bem legal. Vou fazer a minha de maneira que possa usar assim, parece ótimo para fazer peças pequenas como caixinhas:

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Serra já montada

Assim é que fica no final, agora só faltam a guia os pés para ficar completinha. Ainda estou na dúvida se faço com 1m ou bem mais baixo para ficar mais fácil de guardar em uma casa pequena como a minha.

Me desculpem a falta de atualização, não é falta de vontade mas peguei dois biscates (ou freela para os anglófilos ou hypes) de cinema que me arrancaram o couro nas ultimas duas semanas.

Como tudo tem o lado bom, fiquei responsável por acompanhar a montagem do cenário e  isso quer dizer que passei um bom tempo no galpão da Fábrica de Cenários aprendendo com o pessoal experiente e ralador que trabalha lá. Essa adaptação que fiz hoje foi uma dica do Lelson, cenotécnico e que sempre trabalha com a gente.

Eu sempre tive problema de precisão com os cortes a mão e achei que a serra circular ia me ajudar, ledo engano. Melhor que um serrote, só a serra de bancada para fazer um bom corte.

Tentando deixar a serra alinhada com a mesa

A minha principal preocupação foi com o alinhamento da serra, uma vez torto, os demais cortes iam padecer, a não ser que eu conseguisse fazer uma guia desalinhada para compensar.

1º Passo
Peguei um compensado de 20mm que meu amigo Chucrute me deu e usei para fazer a mesa. Depois tive que fazer uns furos na base da serra circular o que foi meio chato por causa da posição pois ela aparentemente não se destaca facilmente.

Furando a base da serra circular

É bom não usar a rotação muito alta, sempre vi pessoas mais experientes furarem e serrarem metal em uma rotação bem baixa.

Macetes:

  • Usei  um punção para marcar o metal para depois usar a broca de titanio.
  • Para furar, sempre vi nas fresas as pessoas usarem velocidades mais baixas com para furar metal, então usei uma “clutch driver” (que é uma parafusadeira/furadeira) com uma velocidade mais baixa e deu certo.

Mancadas:

  • Dois furos ficaram perto demais da borda, o que deu problema para rosquear, ficou firme mas feio, por cima da borda que tem um relevo, o que teoricamente da menos firmeza ao conjunto.
  • Use a broca do tamanho certo de uma vez. Furei com uma mais fina (4mm) achando que ia facilitar mas depois não consegui passar uma de 5mm para usar um parafuso mais pesado.

    Furos na base da serra circular

    Os furos já feitos. Infelizmente não calculei que um muito na beirada ia atrapalhar para usar a porca depois. Não repita o meu erro, faça com uma distância maior da borda.

2º Passo
Com a base da sera furada, já podemos marcar a madeira para ser furada. Na parte de cima é importante aumentar o diametro do buraco pois não podemos deixar os parafusos para fora atrapalhando as madeiras a deslizar aí em cima.

Furos maiores na base da serra circular

É importante na parte da cima que não haja obstáculos, portanto o parafuso deve ficar rebaixado na madeira, pode usar qulaquer coisa, eu ja usei essa broca que me resolvia.

Parafuso alojado
Assim não vai atrapalhar ninguém

Todo construtor e robista deve ter a mão barras roscadas com centenas de porcas e arruelas, como eu tinha aqui, me safei fácil para fazer os parafusos, fiz com 40mm e usei um travarosca numa porca e ficou muito bem preso.

Parafuso já no lugar

Aqui um detalhe com o parafuso já preso.

Fazendo o parafuso

Comprando as peças da Reprap reparei que era dificil achar parafusos de determinados tamanhos, então resolvi montar os meus com uma barra roscada, porcas e um travarosca de alta resistência, fica molezinha. Fiz com 40mm e a barra de 4mm.

3º Passo
Depois é só montar, o segredo aqui é levantar ao máximo a serra e fixa-la. Depois com a serra ligada é só baixar devagarinho e pronto, a cavidade que ela precisa para trabalhar está feita.

Serra toda levantada

Para ser presa, a serra deve estar toda levantada como na foto, desse jeito ela trisca 1 ou 2mm na madeira. Depois de presa abaixe ela lentamente até o batente, a minha desce até 2′ 1/2. Quando for usar, é só regular, sendo que o melhor corte é sempre deixar 1 dente acima da altura da madeira que voce vai cortar.

Aqui é um detalhe da regulagem da altura da lâmina. Deve variar de fabricante a fabricante “pero no mucho”.

Serra já montada

Assim é que fica visto de lado, é bem rapido de fazer e o segredo é levantar a serra toda, prender e depois baixar. Dica do Lelson.

Próximos passos
Pelas fotos da pra ver que o espaço aqui é crítico, mas vou dar um jeito e montar os pés com uma tomada e um disjuntor para ligar mais fácil de maneira mais segura, senão vou ter que abaixar e colocar a mão por detras da serra para ligar sem estar de olho na lamina acima da mesa.

Outra coisa que vai ser feita é uma boa guia. Lá no galpão, a rapazeada mede e prega um sarrafo, esse é o jeito mais simples impossível. Eu ja penso em colocar umas borboletas ou fazer um trilho com a tupia e prender por fora.

Segurança
É importante sempre cuidar da segurança, crianças! Não dem bobeira e nem façam isso com pressa. Não é bom usar serra com lampadas fluorescentes também pois pode acontecer de a luz piscar e dar a impressão que a serra está parada e voce perde uns dedinhos a toa. Um acidente com uma serra destas com mais de 1HP é bem horrível de se ver.

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