Fazendo uma policorte caseira com uma esmerilhadeira de mão e sucata

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Andei apanhando na oficina para soldar pontas fora de esquadro e depois disso fiquei sonhando com uma esquadrejadeira/policorte. Só que isso nunca foi uma prioridade para investir essa grana (entre 600 e 1500 reais) para usar um ou dois dias ao mês, fora o que o espaço da oficina é pequeno e uma máquina dessa mesmo que a mais simples é pesada e volumosa.

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O parafuso de cima dá a firmeza para a máquina, e esse na cantoneira dá o alinhamento. Como ele não entra arrochado, acabou caindo com a vibração a solução foi colocar um pouco de trava-rosca tekbond na ponta dele. Ficou ok.

Como eu tenho duas esmerilhadeiras, que ganhei do meu cunhado que fechou o negócio dele, pensei em continuar com uma normal de mão e colocar a outra pra fazer uma esquadrejadeira.

Processo

  • Pesquisei o que já tinham feito
  • Fui fazendo por partes: primeiro a base com a dobradiça de porta pequena, depois a haste para então depois calcular uma altura razoável, lembre-se que quando maior as peças que voce quer cortar maior tem que ser a sua base e a altura da máquina.
  • Os parafusos dessa máquina são de 8mm. Acredito que seja padrão

    Montagem da esmerildeira no suporte

    Estava testando as dimensões e o movimento, se a altura estava ok para o que eu queria etc.

Vantagens

  • O tamanho e peso dão mais mobilidade e dá pra guardar numa prateleira;
  • O disco maior de 7″ rende muuuuito mais que o disco de corte pequeno. Num dia de trabalho eu usava uns 3 discos (R$ 5,oo cada), agora com o disco maior de 7″ (R$ 8,00) já cortei uns 4 dias e nem fez cosquinha no disco;
  • Preço, como eu tinha sucata de metalon, foi sem custo.

Desvantagens

  • Velocidade, com o disco grande a rotação cai, então tem que ir com calma;
  • A largura está limitada a uns 4,5 cm mas me atende bem, isso vai depender do seu projeto também, colocando a maquina mais alta voce vai poder cortar peças mais espessas;
  • No meu projeto ficou meio chato de ligar ela no botão da maquina, nada demais mas da pra pensar num interruptor separado;
  • Segurança, use com sabedoria zen e sem a coragem dos suicidas.
Mola para retorno

A primeira mola presa nas porcas ficou pouco tensa na posição inicial então adicionei mais uma que deu conta. Esse é um detalhe que dá conforto na operação e ajuda a se concentrar em apenas um movimento quando a peça já foi cortada


Pontos importantes:

Eu não gosto do projeto desse braço com uma cantoneira que tem o parafuso que entra no topo da maquina, mas ele é importante tanto para dar firmeza quanto para dar um ajuste fino no alinhamento da máquina.

A base de madeira foi uma solução simples que deu firmeza e um bom peso para a base. Achei melhor do que um estrado de metalon.

Me inspirei basicamente em dois sites para fazer:

http://www.instructables.com/id/Cut-Off-Saw-from-an-Angle-Head-Grinder/

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Saiba que voce pode ficar sem uns dedinhos ou algo pior se isso não ficar bem feito, construa por sua própria conta e risco.

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Irrigação inteligente com Arduino: parte 2

Chegando no galpão em Lumiar (Nova Friburgo) só tive que fazer uns ajustes para isolar mais a caixa que protege a eletrônica e usei cola derretida (silicone) para prender o sensor de temperatura e umidade DHT11 para o lado de fora da caixa assim como prender o relay (relé) que não tinha buraco para parafusos.

Sendor DHT11

Sendor DHT11 colado na caixa de proteção com cola quente.

Fiz a fixação dos relés e do Arduíno com cola quente. Os orifícios são para passar os fios por baixo desta caixa plástica, assim a isolação contra umidade foi melhor. Depois dos fios passados ainda coloquei mais silicone.

Caixa para proteger as ligações e alimentação elétrica
Estando a eletrônica protegida, a próxima etapa foi passar os fios (220V~240V) para dentro do galpão e puxei de um outro prédio da Lumiar Cogumelos que fica uns 10 metros do galpão. Para proteger as tomadas fiz uma caixa de MDF e coloquei um pedaço de telha que estava sobrando, ficou assim:

Caixa de proteção da eletrônica

Caixa de proteção, a tomada da esquerda está controlada pelo relay e a da direita é para alimentar o Arduíno, ficando ligada direta.

Depois de colocar no lugar, dei uma verificada na corrente, se não tinha nenhum curto etc e finalmente liguei, foi mais simples do que eu achava e funcionou de primeira. Agora estou em contato com o cliente para irmos acertando os parametros corretos para a irrigação, de início vamos espaçar mais o intervalo de 15 minutos para 4 horas.

Confesso que ver um projeto destes funcionando é bem emocionante, num dia quente como estava sentir a água fria preenchendo o espaço foi bem agradável:

Água gelada sobre os cogumelos no galpão

Irrigação inteligente com Arduino Parte 1:
Veja aqui sobre o código, montagem e sensores

Engrenagem da extrusora agarrando

Dando uma melhorada nos dentes da engranagem

Dando uma melhorada nos dentes da engranagem

Não gostei muito do movimento da engrenagem da extrusora enquanto eu verificava seu funcionamento com a mão mesmo. Em alguns poucos pontos ficava mais dura e travava. Marquei com uma caneta os pontos de contato que estavam travando e com uma lima triangular (usada para amolar serrote) deixei os dentes mais regulares. Problema resolvido.

Serra circular para bancada: base/apoio – parte 3

Já faz um tempo que o tampo onde prendo a serra estava pronta, e com isso eu tive um problema: como armazenar. A madeira junto com a serra ficou bem pesada e dificilmente parava de pé. Outro problema era que o apoio não ficando fixo, ficava menos seguro e não dava pra deixar de pé apoiado. Eu usei a serra umas poucas vezes apoiando essa tampa nas caixas de feira e em umas cadeiras, mas não ficou nada firme e tive que incrementar mais.

Fazendo a caixa
Eu estava de madrugada fechando um trabalho no galpão do Celso (da Fábrica de Cenários) e vi na pilha de lixo pegando chuva alguns pedaços compensado de 10 e 15mm e corri para salva-los desse triste fim.

Aspecto final da caixa

Aspecto final da caixa, fiz da mesma altura de uma caixa de feira, cerca de 30cm, assim posso guardar todas juntas nas mesmas prateleiras. Esses dois trilhos fiz com a tupia e são para usar com a mesa de corte que vou mostrar em mais detalhes num próximo post.

Depois com estes pedaços empilhados em casa acabei amadurecendo uma idéia que eu tive há bastante tempo quando vi um vídeo de um japonês, que fez uma caixa de madeira embaixo da sua serra circular. Isso faz com que boa parte da serragem fique acumulada ai embaixo, o que para mim é uma vantagem.

Outra vantagem de ter uma caixa é que posso guardar as ferramentas aí dentro: extensão elétrica, chaves para trocar a lâmina e a lâmina extra.

A medida que escolhi foi (580x560x300mm – comprimento, largura, altura) o que fez com que ela pudesse caber no armário no lugar de uma caixa de feira, ficando só um pouco mais larga.

Parte elétrica
Com a base resolvida, pude resolver com facilidade o maior problema até o momento: como ligar uma serra manual aparafusada de cabeça pra baixo? Coloquei uma extensão, uma tomada e um disjuntor dentro da caixa que posso ligar facilmente. Prendi o botão de ligar da serra com um pedaço de madeira.

Detalhe da ligação elétrica da mesa

Coloquei uma tomada e um disjuntor de 15, pois com a serra escodida abaixo da mesa, fica difícil liga-la. O botão da serra tem que ficar travado com um pedaço de madeira por exemplo. Aproveitei e coloquei um fio com 5m de comprimento, mas hoje vejo que deveria ter colocado pelo menos 10 ou 20m .

Ampliando os usos
Com uma caixa de madeira deste tamanho só para a serra, tive a idéia de alocar um espaço para outras ferramentas pesadas que são mais difíceis de guardar. Fiz uma divisória para separar a área da serragem (vai muita pra dentro da caixa) e deixa-las mais apresentáveis.

Fica com um espaço ótimo para guardar coisas, só que mesmo com umas divisórias que coloquei posteriormente fica com muita poeira… Agora eu deixo as coisas mais relacionada com a serra, como discos de serra sobressalentes, chaves para trocar o disco, extensão. Se guardar coisas pequenas, corre o risco de perder no meio da serragem, ao fim de um dia de trabalho, fica coberto com pelo menos 4 dedos de poeira!

Dobradiça de piano

Aberta ou fechada
Lá no galpão o pessoal faz estas caixas com uma abertura embaixo para a serragem sair, no meu caso, que uso para fazer trabalhos em casa ou em algum estúdios de cinema onde não podemos ter muita sujeira, deixei fechado pois a maior parte da serragem fica acumulada aí.

Veja os outros posts sobre a construção:

Fazendo uma serra de bancada com serra circular manual, parte 2: melhorias.

Já tinha um tempo que eu tinha prendido a serra circular na mesa, mas usei muito pouco porque faz muita poeira no apartamento. Só para relembrar, este processo foi documentado neste post. Fui vendo o que estava dando errado e fiz uns upgrades.

1- Serra prende na base de madeira
Não sabia se era porque era eu fui cortar acrílico, mas depois de uns 30 segundos ligada, a serra ficava mais pesada, deduzi que era pela fricção com o buraco que a mesma abriu. Vi outros exemplos e resolvi abrir mais o buraco, a princípio colocando um angulo na serra e ‘furando várias vezes’. Melhorou muito, mas para ficar legal mesmo, na semana seguinte eu fiz um buraco bem maior com a tupia.

Buraco da serra com estava antes

Mesmo eu tendo o buraco alargado com a própria serra, dá pra notar o desenho (mais escuro) da mesma na lateral. A minha suspeita é que isso aquecia com o uso e travava a serra, o que é perigoso e danifica o equipamento. Por isso resolvi fazer um buraco bem maior para dar folga e os detritos não ficarem presos.

Assim ficou depois de acabada

A serra tem que trabalhar com folga. Isso quer dizer que o processo do post anterior não basta. Por isso abri mais ele, ficou mais bonito e funcional.

Tem que tomar bastante cuidado ainda mais se a madeira for de qualidade, pois a tupia pode dar uns trancos, o que pode ser bem perigoso se a fresa voar a 30.000 rpm e acertar voce. Eu fiz esse vão de 20mm em 3 ou 4 passadas, baixando a fresa uns 5mm por vez.

2- Trilhos para as guias e esquadro
Antes eu estava usando madeiras pregadas como guia da serra. Aí vi no youtube uns videos com soluções legais e bem simples. Mais uma vez, a tupia foi necessária, e resolveu tudo em poucos segundos. Só o que eu fiz foi prender a madeira com pregos mesmo e passei a tupia com a fresa reta. É só medir certinho as distâncias da fresa até a borda que não tem erro.

Trilhos para guia de corte

Trilhos para guia de corte, com a tupia fica bem fácil de fazer e o acabamento fica ótimo. Se voce não tiver uma, vale a pena levar a sua madeira até um marceneiro e pedir pra ele fazer pra você.

Próximos passos:
Meus próximos passos são colocar um disjuntor pra ligar e desligar a serra pois no momento tenho que colocar e tirar da tomada sempre que vou usar, o que não é o ideal nem o mais seguro.

Videos de referência
Fiquei encantado com essa bancadinha, toda em madeira com uma régua presa e uns esquemas de guia bem bolados e bonitos. A minha serra faz uma sujeira infernal, talvez por estar invetida ela jogue a serragem pra cima de novo, mas creio que com esse esquema de caixote, a serragem se acumule ai na caixa. Me inspirei bastante nesta pra fazer as melhorias da minha:

Este outro video tutorial mostra outro uso da guia com esse carrinho que é bem legal. Vou fazer a minha de maneira que possa usar assim, parece ótimo para fazer peças pequenas como caixinhas:

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Fazendo uma serra de bancada com uma serra circular manual: parte 1
Fazendo uma serra de bancada com uma serra circular manual: base – parte 3

Montagem da Prusa: Log dos dias 7 e 8

Dei uma parada para me dedicar ao mestrado que pede mais atenção, mas consegui fazer algumas coisas nos últimos dois dias:

  • Mudei a localização do suporte da eletrônica do topo para a lateral esquerda traseira. Isso com certeza atrasa a montagem mas a minha razão foi simples: ia rolar um desquite litigioso se eu não parasse de fazer sujeira na casa e serrar os suportes faz bastante poeira.
    Placa de acrílico para suporte da eletrônica

    Aqui a placa atrapalha menos o acesso a extrusora e os eixos. Como vez ou outra tenho que virar a máquina toda de ponta cabeça para resolver coisas em baixo dela, aqui fica mais protegida.

    Placa de acrílico para suporte da RAMPS
    Nesta foto dá pra ver a localização melhor

  • Refiz as “thick sheets” logo para acabar com a fase de poeira também.
  • Tive que fazer vários parafusos que não estavam na lista de compras. Ainda bem que eu tive um momento de sabedoria e comprei duas barras roscadas de inox (3mm e 4mm), 200 porcas e arruelas mais um trava-rosca.

    Em breve eles vão virar parafusos

    Para comprar os parafusos tenho que ir a São Cristóvão, um pouco longe, fora de mão e não abre de noite. Com as barras, resolvi todos os problemas que eu tinha, é só usar um trava rosca que fica tudo certo.
  • Montei os “end stops”, também deu mais trabalho do que imaginava porque são pequenos e delicados. Na verdade dei mole, porque dois deles ficaram com as partes da placa viarada na direção de que vem o movimento, se algo der errado, podem ser esmagadas, tem um led e dois resistores na frente.

    Deu um trabalhão para montar mas acho que não ficou bom pois o sensor ficou na parte de trás, sendo assim, aconselho a primeiro ver aonde vai ficar o endstop e depois montar ele virado para o lugar certo. Parece besteira mas só depois que faz se vê…

    Detalhe em macro da fixação do endstop
    Aqui dá pra ver o erro, se é que podemos chamar assim. Neste caso é fácil, vou fixar ele na barra lisa oposta que o sensor vai ficar mais perto do carrinho. Nos outros já dá mais trabalho e muda o esquema, tamanho dos fios etc.

Ainda falta:

  • Colocar a eletrônica no lugar, mas nao queria usar parafusos, preferia aqueles suportes de nylon.
  • Passar os fios e conectar tudo
  • Esperar as correias chegarem, ir a São Paulo comprar ou achar um lugar no Rio que tenha. O Roberto Wazen se ofereceu pra ajudar e vai ver se as correias que ele tem servem.
  • Calibrar a impressora. Ai já é outra etapa.

Quase lá

Não fiquei sabendo que estavam rolando umas fotos da Carolina Dieckman nua nem que um tal de Fluminense ganhou do Botafogo e um artilheiro meio jeca fez um gol de bicicleta (quem tá acostumado com trem bala não liga muito pra isso), mas passei os meus dias desde sexta montando a Prusa. Nisso gastei bem mais de 40 horas em tres dias. Foi assim:

  • dia 4, sexta- Fui na casa do Maia lá na Tijuca, que apelidei de Maia Labs pq é cheio dos equipamentos. Os motores dele chegaram mas as peças impressas do Muringa não, então testamos tudo junto com a minha eletrônica. Está tudo funcionando 100% (motores, mesa aquecida, endstops e bico). É de certa maneira emocionante clicar no Pronterface do computador e ver as coisas funcionando. Achei que ia ser rápido e fácil voltar em casa e montar, mas me enganei profundamente…
  • dia 5, sábado – Fixação dos motores na estrutura, corte e fixação da mesa do eixo X, finalização do eixo Y, inicio da montagem do bico na extrusora, corte e fixação da placa de acrilico para fixação da eletronica. Posso dizer que tudo foi muito, muito mais dificil do que imaginava. Ainda queimei o dedo em um metal que eu estava serrando.
  • dia 6, domingo – Finalização do bico aquecido depois de muita luta e demais itens acima inacabados com cerca de 80% concluidos cada. Ainda não montei a eletronica.
Motor de passo, RAMPS 1,4

Eletrônica sendo montada e testada sexta-feira no Maia Labs. Aqui dá pra ver quase tudo: RAMPS 1.4 com os motores com seus endstops e o bico aquecido em primeiro plano (aguentou 250ºC). Depois ainda acrescentamos a mesa aquecida e a fonte que vai ser usada.

Tem um antigo ditado no meio náutico que conheci através do grande velejador Bernard Moitessier: Muitos pouquinhos fazem um muito. Foi assim que me senti ontem ao acabar o dia, vendo várias coisas que eu sei e consigo fazer mas sem conseguir matar todas. O caminho foi cheio de erros e cheio de adaptações e retrabalho, vou fazer uma lista dos problemas e obstáculos que consumiram mais tempo que vou listar em breve vou colocar em detalhes aqui no blog:

  • Qual o formato da mesa (thick sheet) para a Prusa iteraction 2? Vou ter que refazer a minha pois não bateu com o que eu tinha pesquisado e não faz sentido o encaixe e altura da polia. Ainda vou refazer.
  • Poucos fios no kit para fazer os chicotes da eletronica, da pra montar isso aos poucos e economizar tempo na montagem da eletrônica.
  • Escolha do local e preparação da placa para fixação da eletronica. Quando e onde?
  • Bico aquecido, detalhes dificeis de calcular e montar. Muitas adaptações.
  • Retirada dos pulleys originais dos motores Nema 17, muito difícil. Não achei referencias na web, só coisas de carro (aaaarrrrggghh) e fiquei com receio de danificar o motor.
  • Montagem do eixo Y e a sua relação com o carro que leva a extrusora, é mais complicada do que parece.
  • Montagem da extrusora, e do bico aquecido no carro do eixo Y não é muito fácil.

Ainda faltam as correias, alguém sabe onde posso comprar as T5 ou GT2 aqui no Rio de Janeiro? Comprei há 3 meses nos EUA mas não chegaram ainda.

Fazendo uma serra de bancada com uma serra circular manual – Primeira parte

Serra já montada

Assim é que fica no final, agora só faltam a guia os pés para ficar completinha. Ainda estou na dúvida se faço com 1m ou bem mais baixo para ficar mais fácil de guardar em uma casa pequena como a minha.

Me desculpem a falta de atualização, não é falta de vontade mas peguei dois biscates (ou freela para os anglófilos ou hypes) de cinema que me arrancaram o couro nas ultimas duas semanas.

Como tudo tem o lado bom, fiquei responsável por acompanhar a montagem do cenário e  isso quer dizer que passei um bom tempo no galpão da Fábrica de Cenários aprendendo com o pessoal experiente e ralador que trabalha lá. Essa adaptação que fiz hoje foi uma dica do Lelson, cenotécnico e que sempre trabalha com a gente.

Eu sempre tive problema de precisão com os cortes a mão e achei que a serra circular ia me ajudar, ledo engano. Melhor que um serrote, só a serra de bancada para fazer um bom corte.

Tentando deixar a serra alinhada com a mesa

A minha principal preocupação foi com o alinhamento da serra, uma vez torto, os demais cortes iam padecer, a não ser que eu conseguisse fazer uma guia desalinhada para compensar.

1º Passo
Peguei um compensado de 20mm que meu amigo Chucrute me deu e usei para fazer a mesa. Depois tive que fazer uns furos na base da serra circular o que foi meio chato por causa da posição pois ela aparentemente não se destaca facilmente.

Furando a base da serra circular

É bom não usar a rotação muito alta, sempre vi pessoas mais experientes furarem e serrarem metal em uma rotação bem baixa.

Macetes:

  • Usei  um punção para marcar o metal para depois usar a broca de titanio.
  • Para furar, sempre vi nas fresas as pessoas usarem velocidades mais baixas com para furar metal, então usei uma “clutch driver” (que é uma parafusadeira/furadeira) com uma velocidade mais baixa e deu certo.

Mancadas:

  • Dois furos ficaram perto demais da borda, o que deu problema para rosquear, ficou firme mas feio, por cima da borda que tem um relevo, o que teoricamente da menos firmeza ao conjunto.
  • Use a broca do tamanho certo de uma vez. Furei com uma mais fina (4mm) achando que ia facilitar mas depois não consegui passar uma de 5mm para usar um parafuso mais pesado.

    Furos na base da serra circular

    Os furos já feitos. Infelizmente não calculei que um muito na beirada ia atrapalhar para usar a porca depois. Não repita o meu erro, faça com uma distância maior da borda.

2º Passo
Com a base da sera furada, já podemos marcar a madeira para ser furada. Na parte de cima é importante aumentar o diametro do buraco pois não podemos deixar os parafusos para fora atrapalhando as madeiras a deslizar aí em cima.

Furos maiores na base da serra circular

É importante na parte da cima que não haja obstáculos, portanto o parafuso deve ficar rebaixado na madeira, pode usar qulaquer coisa, eu ja usei essa broca que me resolvia.

Parafuso alojado
Assim não vai atrapalhar ninguém

Todo construtor e robista deve ter a mão barras roscadas com centenas de porcas e arruelas, como eu tinha aqui, me safei fácil para fazer os parafusos, fiz com 40mm e usei um travarosca numa porca e ficou muito bem preso.

Parafuso já no lugar

Aqui um detalhe com o parafuso já preso.

Fazendo o parafuso

Comprando as peças da Reprap reparei que era dificil achar parafusos de determinados tamanhos, então resolvi montar os meus com uma barra roscada, porcas e um travarosca de alta resistência, fica molezinha. Fiz com 40mm e a barra de 4mm.

3º Passo
Depois é só montar, o segredo aqui é levantar ao máximo a serra e fixa-la. Depois com a serra ligada é só baixar devagarinho e pronto, a cavidade que ela precisa para trabalhar está feita.

Serra toda levantada

Para ser presa, a serra deve estar toda levantada como na foto, desse jeito ela trisca 1 ou 2mm na madeira. Depois de presa abaixe ela lentamente até o batente, a minha desce até 2′ 1/2. Quando for usar, é só regular, sendo que o melhor corte é sempre deixar 1 dente acima da altura da madeira que voce vai cortar.

Aqui é um detalhe da regulagem da altura da lâmina. Deve variar de fabricante a fabricante “pero no mucho”.

Serra já montada

Assim é que fica visto de lado, é bem rapido de fazer e o segredo é levantar a serra toda, prender e depois baixar. Dica do Lelson.

Próximos passos
Pelas fotos da pra ver que o espaço aqui é crítico, mas vou dar um jeito e montar os pés com uma tomada e um disjuntor para ligar mais fácil de maneira mais segura, senão vou ter que abaixar e colocar a mão por detras da serra para ligar sem estar de olho na lamina acima da mesa.

Outra coisa que vai ser feita é uma boa guia. Lá no galpão, a rapazeada mede e prega um sarrafo, esse é o jeito mais simples impossível. Eu ja penso em colocar umas borboletas ou fazer um trilho com a tupia e prender por fora.

Segurança
É importante sempre cuidar da segurança, crianças! Não dem bobeira e nem façam isso com pressa. Não é bom usar serra com lampadas fluorescentes também pois pode acontecer de a luz piscar e dar a impressão que a serra está parada e voce perde uns dedinhos a toa. Um acidente com uma serra destas com mais de 1HP é bem horrível de se ver.

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