Fazendo uma policorte caseira com uma esmerilhadeira de mão e sucata

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Andei apanhando na oficina para soldar pontas fora de esquadro e depois disso fiquei sonhando com uma esquadrejadeira/policorte. Só que isso nunca foi uma prioridade para investir essa grana (entre 600 e 1500 reais) para usar um ou dois dias ao mês, fora o que o espaço da oficina é pequeno e uma máquina dessa mesmo que a mais simples é pesada e volumosa.

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O parafuso de cima dá a firmeza para a máquina, e esse na cantoneira dá o alinhamento. Como ele não entra arrochado, acabou caindo com a vibração a solução foi colocar um pouco de trava-rosca tekbond na ponta dele. Ficou ok.

Como eu tenho duas esmerilhadeiras, que ganhei do meu cunhado que fechou o negócio dele, pensei em continuar com uma normal de mão e colocar a outra pra fazer uma esquadrejadeira.

Processo

  • Pesquisei o que já tinham feito
  • Fui fazendo por partes: primeiro a base com a dobradiça de porta pequena, depois a haste para então depois calcular uma altura razoável, lembre-se que quando maior as peças que voce quer cortar maior tem que ser a sua base e a altura da máquina.
  • Os parafusos dessa máquina são de 8mm. Acredito que seja padrão

    Montagem da esmerildeira no suporte

    Estava testando as dimensões e o movimento, se a altura estava ok para o que eu queria etc.

Vantagens

  • O tamanho e peso dão mais mobilidade e dá pra guardar numa prateleira;
  • O disco maior de 7″ rende muuuuito mais que o disco de corte pequeno. Num dia de trabalho eu usava uns 3 discos (R$ 5,oo cada), agora com o disco maior de 7″ (R$ 8,00) já cortei uns 4 dias e nem fez cosquinha no disco;
  • Preço, como eu tinha sucata de metalon, foi sem custo.

Desvantagens

  • Velocidade, com o disco grande a rotação cai, então tem que ir com calma;
  • A largura está limitada a uns 4,5 cm mas me atende bem, isso vai depender do seu projeto também, colocando a maquina mais alta voce vai poder cortar peças mais espessas;
  • No meu projeto ficou meio chato de ligar ela no botão da maquina, nada demais mas da pra pensar num interruptor separado;
  • Segurança, use com sabedoria zen e sem a coragem dos suicidas.
Mola para retorno

A primeira mola presa nas porcas ficou pouco tensa na posição inicial então adicionei mais uma que deu conta. Esse é um detalhe que dá conforto na operação e ajuda a se concentrar em apenas um movimento quando a peça já foi cortada


Pontos importantes:

Eu não gosto do projeto desse braço com uma cantoneira que tem o parafuso que entra no topo da maquina, mas ele é importante tanto para dar firmeza quanto para dar um ajuste fino no alinhamento da máquina.

A base de madeira foi uma solução simples que deu firmeza e um bom peso para a base. Achei melhor do que um estrado de metalon.

Me inspirei basicamente em dois sites para fazer:

http://www.instructables.com/id/Cut-Off-Saw-from-an-Angle-Head-Grinder/

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Saiba que voce pode ficar sem uns dedinhos ou algo pior se isso não ficar bem feito, construa por sua própria conta e risco.

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Suporte de parede DIY para violão e viola feito de pallet

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Assim que ficou depois de montado, é frescura ficar gastantando com qualquer coisa que voce mesmo pode fazer.

Comprei uma viola e um violão no meio do ano e surgiu a necessidade de ter quatro suportes de parede (dois para casa e dois para o sítio). Fiquei com dó de pagar por esses suportes feios de metalon e depois de uns dias pensei que se eu faço tanta coisa de madeira, porque não fazer suporte de madeira também? Pesquisei referências na internet mas não me lembro de ter achado nenhuma desenho disso.

pallet

Usei estes tarugos que ficam entre os estrados. Na desmontagem perdi um ou dois, e depois na hora de cortar perdi mais um pois ainda estava regulando a serra, inclinação etc.

Peguei um pallet que eu comprei na estrada outro dia por R$ 15,oo e vi que os tarugos que ficam entre os dois estrados poderiam resolver o meu problema. Alguns deles ainda tinham uma estampa feita com ferro quente que deram um visual legal junto as minhas violas caipiras.

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Detalhe da estampa quente do pallet, deu um certo charme.

Despois de gastar um suor pra desmontar tudo na grosseria com o pé de cabra veio uma idéia que não poderia ter sido mais simples, pois com três cortes na serra de fita resolvi tudo. A madeira macia em contato com o braço do violão não causou nenhum estrago, depois dei uma lixada de leve e pintei com um “liquibrilho” que ia passar da validade e em menos de uma hora fiz todos os suportes que eu precisava.

Detalhes do suporte de madeira

Detalhes do suporte de madeira, aqui dá pra ver os cortes feitos no tarugo e onde foi feito o furo para prende-lo na parede.

A única preocupação é medir o braço da sua viola e ver se a largura do corte está ok. Inclinei um pouco o corte do fundo para dar este angulo em relação a parede, mas isso não é crítico pois o violão fica seguro mesmo sem esta inclinação.

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Detalhe do encaixe com a viola

Material:
– Tarugo de madeira
– 1 Parafuso comprido e bucha (para fixar na parede)
– Verniz ou cera (se voce quiser dar esse acabamento)

Impressora de “deposição suspensa”

Francamente, lindo. Eu já tinha visto uma impressão parecida com um braço robótico antigo, mas era por camadas igual a reprap, mas esse conceito de “deposicao suspensa” em um gel é muito bacana pois não precisa de um apoio físico:


Suspended Depositions from BrianHarms on Vimeo.

Mais sobre aqui:
http://nstrmnt.com/#/suspended-depositions/

Irrigação inteligente com Arduino: parte 2

Chegando no galpão em Lumiar (Nova Friburgo) só tive que fazer uns ajustes para isolar mais a caixa que protege a eletrônica e usei cola derretida (silicone) para prender o sensor de temperatura e umidade DHT11 para o lado de fora da caixa assim como prender o relay (relé) que não tinha buraco para parafusos.

Sendor DHT11

Sendor DHT11 colado na caixa de proteção com cola quente.

Fiz a fixação dos relés e do Arduíno com cola quente. Os orifícios são para passar os fios por baixo desta caixa plástica, assim a isolação contra umidade foi melhor. Depois dos fios passados ainda coloquei mais silicone.

Caixa para proteger as ligações e alimentação elétrica
Estando a eletrônica protegida, a próxima etapa foi passar os fios (220V~240V) para dentro do galpão e puxei de um outro prédio da Lumiar Cogumelos que fica uns 10 metros do galpão. Para proteger as tomadas fiz uma caixa de MDF e coloquei um pedaço de telha que estava sobrando, ficou assim:

Caixa de proteção da eletrônica

Caixa de proteção, a tomada da esquerda está controlada pelo relay e a da direita é para alimentar o Arduíno, ficando ligada direta.

Depois de colocar no lugar, dei uma verificada na corrente, se não tinha nenhum curto etc e finalmente liguei, foi mais simples do que eu achava e funcionou de primeira. Agora estou em contato com o cliente para irmos acertando os parametros corretos para a irrigação, de início vamos espaçar mais o intervalo de 15 minutos para 4 horas.

Confesso que ver um projeto destes funcionando é bem emocionante, num dia quente como estava sentir a água fria preenchendo o espaço foi bem agradável:

Água gelada sobre os cogumelos no galpão

Irrigação inteligente com Arduino Parte 1:
Veja aqui sobre o código, montagem e sensores

Chegando perto de fazer o seu próprio filamento

Todo mundo que monta uma impressora 3D pensa nisso pelo menos uma vez quando vê o preço do plástico e a quantidade de impressões perdidas. Muita gente tem desenvolvido soluções mas até o momento nenhuma  com sucesso ou reproduzível em casa. Creio que em breve esse momento vai chegar dada a quantidade de gente tentando.

Imagens da extrusora

Uma boa notícia é que um alemão chamado Marcus Thymark vem testando com resultados animadores uma extrusora desta, primeiro o plástico é triturado e depois com alta pressão ele consegue produzir o filamento sem degradar o plástco. A primeira parte já foi feita e ele decidiu seguir o projeto como open source.

Via
Core 77
Filamaker

Primeira impressão

Opt Endstop holder

Minha primeira peça

Foi com muita alegria que consegui fazer a primeira impressão com qualidade o bastante para se chamar assim. Já faz um ano que comecei a comprar as primeiras peças e na semana passada na casa do Maia que também tem uma Prusa conseguimos imprimir esta peça acima.

Foi um desafio, e bem mais dificil do que eu imaginava mas por outro lado aprendi e agreguei mais do que imaginava sobre diversas áreas. O tempo todo tive que tomar decisões influenciam todo o projeto, muitas vezes no escuro mas que mas que agora, depois da primeira impressão bateu uma grande sensação de tranquilidade e realização. Vale a pena pessoal!

Maiores problemas e dificuldades:

  1. Dificuldade e demora em obter peças eletrônicas ou de precisão pois o preço aqui no Rio é impraticável;
  2. Hotend não funcionando direito e não encaixando na extrusora, usinagem e tornearia não são tarefas simples como parecem;
  3. Pequenas peças como suportes de endstops e presilhas das barras de PLA racharam;
  4. Parafuso trator feito em cada ficou irregular;
  5. Falta de conhecimento;

Soluções:

  1. Esperar e antecipar compras, tentar comprar com alguém do grupo;
  2. Comprar um conjunto inteiro já testado, o do grupo é excelente;
  3. Não apertar demais ou usar ABS, embora haja discordâncias em relação a isso;
  4. Peça a um torneiro para fazer uma recartilha em um parafuso ou compre um pronto;
  5. Estudar e participar do grupo de discussão.

Dicas:

  • Não compre apenas as vitaminas (parafusos, arruelas, porcas) listadas, compre tudo em dobro (exceto barras rocadas) e com tamanhos diferentes, sempre aparecem situações onde um fim de semana inteiro de trabalho não é concluido por falta de um parafuso de R$ 0,30;
  • Não economize em ferramentas, ao contrário do seu smartphone que fica obsoleto antes de sair da loja, elas vão durar para sempre e vão te ajudar muito mais; Dicas: multimetro, termometro termopar, chaves canhão de 5mm, 5,5mm, 6mm e DUAS 13mm conjulgadas (estrela+boca).
  • Não abuse do trava rosca, eles são feitos para nunca desmontar, dê preferência a porcas travantes e arruelas de pressão;
  • O Roberto Wazen fez uma base de MDF que me ajudou muito no transporte e na rigidez da Prusa, depois eu aumentei essa base e uso até hoje. Nela fixei a fonte e a eletrônica, deixando o acesso ao interior da impressora livre;
  • Aumentei um pouco a largura da minha impressora colocando mais duas porcas de  cada lado, o que aumentou cerca de 5cm no total deixando mais espaço para fixar os hotends, trabalhar, passar fios além de diminuir um pouco a possível inclinação por diferença entre os eixos do Z;
  • Aumento da largura, deu mais espaço para trabalhar

  • Mantenha a simplicidade do projeto que já funciona para milhares de pessoas, invente depois que começar a imprimir, fica mais divertido.

Configuração final em 06 Fev 2013

  • Modelo: Prusa Mendel i2 Metrica impressa pelo Muringa em PLA;
  • Eletrônica: RAMPS 1.4 da Ultimachine;
  • Extrusora: Greg Wade´s Extruder em ABS impresso pelo Muringa;
  • Hotend: Grupo de Estudos ReprapBR montado pelo Alain Mouette;
  • Mesa aquecida: PCB MK2 Heated Hot Bed;
  • Fonte: 12V 30A 360W Switching Power Supply (uso ela com corrente de 15V);
  • Motores 4 x NEMA 17 Minebea para os eixos e 1 Kizan para a extrusora;
  • Rolamentos lineares LM8UU;
  • Endstops opticos;
  • Polias GT2 de 36 dentes.

Agradável Surpresa
Mesmo trabalhando na área de desenvolvimento de software e já ter participado de projetos grandes que geraram software livre eu nunca tinha sentido de verdade o que é uma comunidade virtual. Só aqui na comunidade ReprapBR é que enxerguei o sentimento bacana de pertencimento e objetivos comuns, alegrias por ver problemas superados, agregar conhecimento e pessoas.

Foi uma grata surpresa presenciar o trabalho do grupo principalmente do Alain, Muringa, Paulo Fernandes e tantos outros que conheci depois do encontro do Guia CNC em Campinas e posso considerar amigos como o Roberto Wazen (to com saudade, papito, mas estava muito enrolado pra encontrar) e o Maia. Espero dar a minha contribuição e retribuir todo o apoio que recebi.

Agradecimentos
Eu jamais teria montado a impressora somente com os tutoriais espalhados na internet, contei nesse tempo com a ajuda do grupo reprapBr que na maioria das vezes me respondia os problemas em questão de minutos, entre eles o Muringa e o Alain Mouette.

Aqui no Rio, eu contei com a constante ajuda do Roberto ‘Inox’ Wazen que com empolgação e irreverência raras me ensinou a ter paciência nos procedimentos de montagem, rudimentos de eletronica além de ter emprestado várias peças. E também com o Maia que me emprestou os motores e resolveu várias partes obscuras da parte de eletrônica.

Muito obrigado pessoal!

Fritizing: software para desenho de esquema de eletrônica

Estava estudando um pouco de Arduino no tempo livre e descobri por acaso este belo software gratuito. Sou leigo em eletrônica e talvez por isso fique muito mais fácil para montar os componentes olhando um desenho ou esquema, e com o Fritizing voce pode ter algumas vizualizações diferentes, incluindo essa que parece com os elementos na vida real.

Diga voce se facilita ou não para montar? O programa é muito bom para documentar o que fizemos, pois sempre que eu monto um projeto acabo desmontando depois, pois só tenho uma peça de cada.

Dentre as vizualizações diferentes, há com a prototype board, a de esquema de eletrônica tradicional e PCB.

É só baixar e usar. Na loja deles tem vários componentes e sensores com bons preços além de imprimirem circuitos sob encomenda também.

Link:
http://fritzing.org/

MariaMole, uma IDE melhor para o Arduino

O nome não parece lá muito sério mas a proposta é ótima e já tinha visto propostas similares no Kickstarter, eu quero é ter um tempo livre agora para poder testar isso.

Print screen da IDE

Para quem ainda não se aventurou no Arduino, o que este programinha quer trazer, é uma interface mais fácil para programar o Arduino, como por exemplo ver os arquivos e classes interdependentes que pelo menos eu só acho através da documentação e de pesquisa no código.

Não conheço o uso e se alguém da comunidade está usando, mas vale a dica, se alguém tiver mais informações aceito de bom grado. E mais uma notícia boa, pra quem gosta de fuçar mas não lá muita intimidade com os tutoriais em inglês, tem tudo em português sim! Aqui.

Via:
Eu vi esta novidade na lista de discussão da ReprapBr

Serra circular para bancada: base/apoio – parte 3

Já faz um tempo que o tampo onde prendo a serra estava pronta, e com isso eu tive um problema: como armazenar. A madeira junto com a serra ficou bem pesada e dificilmente parava de pé. Outro problema era que o apoio não ficando fixo, ficava menos seguro e não dava pra deixar de pé apoiado. Eu usei a serra umas poucas vezes apoiando essa tampa nas caixas de feira e em umas cadeiras, mas não ficou nada firme e tive que incrementar mais.

Fazendo a caixa
Eu estava de madrugada fechando um trabalho no galpão do Celso (da Fábrica de Cenários) e vi na pilha de lixo pegando chuva alguns pedaços compensado de 10 e 15mm e corri para salva-los desse triste fim.

Aspecto final da caixa

Aspecto final da caixa, fiz da mesma altura de uma caixa de feira, cerca de 30cm, assim posso guardar todas juntas nas mesmas prateleiras. Esses dois trilhos fiz com a tupia e são para usar com a mesa de corte que vou mostrar em mais detalhes num próximo post.

Depois com estes pedaços empilhados em casa acabei amadurecendo uma idéia que eu tive há bastante tempo quando vi um vídeo de um japonês, que fez uma caixa de madeira embaixo da sua serra circular. Isso faz com que boa parte da serragem fique acumulada ai embaixo, o que para mim é uma vantagem.

Outra vantagem de ter uma caixa é que posso guardar as ferramentas aí dentro: extensão elétrica, chaves para trocar a lâmina e a lâmina extra.

A medida que escolhi foi (580x560x300mm – comprimento, largura, altura) o que fez com que ela pudesse caber no armário no lugar de uma caixa de feira, ficando só um pouco mais larga.

Parte elétrica
Com a base resolvida, pude resolver com facilidade o maior problema até o momento: como ligar uma serra manual aparafusada de cabeça pra baixo? Coloquei uma extensão, uma tomada e um disjuntor dentro da caixa que posso ligar facilmente. Prendi o botão de ligar da serra com um pedaço de madeira.

Detalhe da ligação elétrica da mesa

Coloquei uma tomada e um disjuntor de 15, pois com a serra escodida abaixo da mesa, fica difícil liga-la. O botão da serra tem que ficar travado com um pedaço de madeira por exemplo. Aproveitei e coloquei um fio com 5m de comprimento, mas hoje vejo que deveria ter colocado pelo menos 10 ou 20m .

Ampliando os usos
Com uma caixa de madeira deste tamanho só para a serra, tive a idéia de alocar um espaço para outras ferramentas pesadas que são mais difíceis de guardar. Fiz uma divisória para separar a área da serragem (vai muita pra dentro da caixa) e deixa-las mais apresentáveis.

Fica com um espaço ótimo para guardar coisas, só que mesmo com umas divisórias que coloquei posteriormente fica com muita poeira… Agora eu deixo as coisas mais relacionada com a serra, como discos de serra sobressalentes, chaves para trocar o disco, extensão. Se guardar coisas pequenas, corre o risco de perder no meio da serragem, ao fim de um dia de trabalho, fica coberto com pelo menos 4 dedos de poeira!

Dobradiça de piano

Aberta ou fechada
Lá no galpão o pessoal faz estas caixas com uma abertura embaixo para a serragem sair, no meu caso, que uso para fazer trabalhos em casa ou em algum estúdios de cinema onde não podemos ter muita sujeira, deixei fechado pois a maior parte da serragem fica acumulada aí.

Veja os outros posts sobre a construção:

Fazendo uma serra de bancada com serra circular manual, parte 2: melhorias.

Já tinha um tempo que eu tinha prendido a serra circular na mesa, mas usei muito pouco porque faz muita poeira no apartamento. Só para relembrar, este processo foi documentado neste post. Fui vendo o que estava dando errado e fiz uns upgrades.

1- Serra prende na base de madeira
Não sabia se era porque era eu fui cortar acrílico, mas depois de uns 30 segundos ligada, a serra ficava mais pesada, deduzi que era pela fricção com o buraco que a mesma abriu. Vi outros exemplos e resolvi abrir mais o buraco, a princípio colocando um angulo na serra e ‘furando várias vezes’. Melhorou muito, mas para ficar legal mesmo, na semana seguinte eu fiz um buraco bem maior com a tupia.

Buraco da serra com estava antes

Mesmo eu tendo o buraco alargado com a própria serra, dá pra notar o desenho (mais escuro) da mesma na lateral. A minha suspeita é que isso aquecia com o uso e travava a serra, o que é perigoso e danifica o equipamento. Por isso resolvi fazer um buraco bem maior para dar folga e os detritos não ficarem presos.

Assim ficou depois de acabada

A serra tem que trabalhar com folga. Isso quer dizer que o processo do post anterior não basta. Por isso abri mais ele, ficou mais bonito e funcional.

Tem que tomar bastante cuidado ainda mais se a madeira for de qualidade, pois a tupia pode dar uns trancos, o que pode ser bem perigoso se a fresa voar a 30.000 rpm e acertar voce. Eu fiz esse vão de 20mm em 3 ou 4 passadas, baixando a fresa uns 5mm por vez.

2- Trilhos para as guias e esquadro
Antes eu estava usando madeiras pregadas como guia da serra. Aí vi no youtube uns videos com soluções legais e bem simples. Mais uma vez, a tupia foi necessária, e resolveu tudo em poucos segundos. Só o que eu fiz foi prender a madeira com pregos mesmo e passei a tupia com a fresa reta. É só medir certinho as distâncias da fresa até a borda que não tem erro.

Trilhos para guia de corte

Trilhos para guia de corte, com a tupia fica bem fácil de fazer e o acabamento fica ótimo. Se voce não tiver uma, vale a pena levar a sua madeira até um marceneiro e pedir pra ele fazer pra você.

Próximos passos:
Meus próximos passos são colocar um disjuntor pra ligar e desligar a serra pois no momento tenho que colocar e tirar da tomada sempre que vou usar, o que não é o ideal nem o mais seguro.

Videos de referência
Fiquei encantado com essa bancadinha, toda em madeira com uma régua presa e uns esquemas de guia bem bolados e bonitos. A minha serra faz uma sujeira infernal, talvez por estar invetida ela jogue a serragem pra cima de novo, mas creio que com esse esquema de caixote, a serragem se acumule ai na caixa. Me inspirei bastante nesta pra fazer as melhorias da minha:

Este outro video tutorial mostra outro uso da guia com esse carrinho que é bem legal. Vou fazer a minha de maneira que possa usar assim, parece ótimo para fazer peças pequenas como caixinhas:

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